破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验。

产品数量大时。

检验项目多、周期长的产品。

被检验、测量的对象是连续的。

希望节省检验费用。

以督促生产改进质量为目的。

（1）单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，可为单件产品，也可为一个部件。

（2）检查批（简称批）：为实现抽样检查汇集起来的单位产品。其可以为投产批、销售批、运输批。每个检查批应由同型号、同等级、同种类，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。

（3）批量：检查批所包含的单位产品数，记为N。

（4）样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。

（5）样本：样本单位的全体。

（6）样本大小：样本中包含的样本单位数，记为n。

在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码（A、B、C……）；再由样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得该抽样方案下的样本大小n。

（7）不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。

按质量特性不符合的严重程度或重要性，不合格分为A类、B类、C类：

• A类不合格：单位产品极重要特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定。

• B类不合格：单位产品重要特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定。

• C类不合格：单位产品一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定。

（8）合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。

原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平：A类合格质量水平＜B类合格质量水平＜C类合格质量水平。

（9）合格判定数：作出批合格判断时，样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。

（10）不合格判定数：作出批不合格判断时，样本中所不允许的最小不合格品数，记为Re。

（11）检查水平：提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，记为IL。

抽样标准GB 2828中，检查水平分为：

• 一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ（除非另有规定，通常采用Ⅱ；判别力低时用Ⅰ，判别力高时用Ⅲ）。

• 特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4（仅适用于必须使用较小样本，且允许较大误判风险的情况）。

检查严格度指提交批所接受检查的宽严程度。GB 2828中规定有正常检查、加严检查、放宽检查和特宽检查四种，通常情况下采用正常检查。其转移规则如下：

（1）从正常检查到加严检查：若正常检查中，连续不超过五批有两批初次检查不合格，下一批起转为加严检查。

（2）从加严检查到正常检查：加严检查中，连续五批初次检查合格，下一批起转为正常检查。

（3）从正常检查到放宽检查：正常检查满足以下所有条件，下一批起转为放宽检查：

① 连续10批或更多批初次检查合格。

② 连续10批或更多批抽取的样本中，不合格品总数≤界限数（LR）表中对应的界限数。

③ 生产正常。

④ 主管质量部门同意。

（4）从放宽检查到正常检查：放宽检查中，出现任一情况即转为正常检查：

① 有一批放宽检查不合格。

② 生产不正常。

③ 主管质量部门认为有必要。

（1）规定单位产品的质量特性；

（2）规定不合格的分类；

（3）规定合格质量水平；

（4）规定检查水平；

（5）组成与提出检查批；

（6）规定检查的严格度；

（7）选择抽样方案的类型；

（8）检索抽样方案；

（9）抽取样本；

（10）检查样本；

（11）判断逐批检查合格或不合格；

（12）逐批检查后的处理。

上述（1）至（2）需在检验文件中详细论述和明确规定，检验人员主要负责抽样、检查、比较和判断（如图所示）。

逐批检查后的处置

• 判为合格的批：整批接收。

• 判为不合格的批：一般采取拒收。拒收的不合格批可进行全检，对不合格品返工或返修后再次提交检查；再次提交的检查批采用正常还是加严检查，视具体情况而定。