污染类别

具体原因分析

关键影响

原料肉初始菌落数过高

1.采购渠道非正规，原料肉来源于病畜、弱畜；

2.屠宰、分割、运输过程中接触不洁工具；

3.运输或储存环境温度过高，导致微生物大量繁殖。

最根本的污染源，初始菌落总数已极高，为后续加工带来巨大负担，后续工艺难以完全杀灭或抑制。

辅料污染

1.酱油、食盐、香辛料等辅料自身卫生质量不达标；

2.部分未经灭菌处理的香辛料，成为微生物的天然载体。

产品的重要污染源，直接将微生物带入加工环节。

加工用水不合格

卤制、冷却、清洗等环节使用的水，不符合GB5749。

水中含有的细菌会直接引入产品中，造成污染。

污染环节

具体原因分析

关键影响

卤制环节

1.温度与时间不足：卤制中心温度未达规定要求（通常需≥90℃），无法有效杀灭原料中致病菌和腐败菌；

2.交叉污染：已卤制熟制品与未卤制生原料在空间、工具、人员上未严格分离，生料微生物污染熟制品。

熟制品初始微生物残留量高或被生料微生物二次污染，为后续变质埋下隐患。

冷却环节

1.冷却速度过慢：采用自然冷却或冷库冷却时，因产品堆积过厚、冷库效率不足，导致产品在最适繁殖温度带停留时间过长，残留或环境落入的微生物呈指数级增长；

2.冷却环境脏污：冷却间空气洁净度不达标，无空气净化/杀菌设施（如紫外灯、臭氧机），冷却用的风扇、托盘等设备清洗消毒不彻底，产品冷却时受二次污染。

微生物大量滋生或二次污染，是产品变质的核心风险点。

人员与工器具卫生不洁

1.人员卫生：操作人员手部清洗消毒不规范，患传染性疾病未调离岗位，工作服/鞋靴不洁净，进入车间未严格执行更衣、洗手、消毒程序；

2.工器具卫生：刀具、案板、容器、管道、灌装机等直接接触产品的设备，清洗消毒程序（SOP）有缺陷，消毒剂浓度/作用时间不足，存在卫生死角，微生物长期滋生并形成生物膜。

人员与工器具直接接触产品，易造成微生物持续污染，生物膜的形成会导致产品受污染，污染范围广且反复。

内包环节

1.内包装材料：包装袋(膜)本身微生物指标不合格；

2.包装环境：内包间洁净度不达标；

3.设备清洁：包装机（尤其与产品接触部件）清洁不到位；

4.操作污染：包装过程中操作人员的手、手套再次接触产品。

内包环节直接影响产品最终卫生状态，微生物易通过材料、环境、设备、人员进入产品，导致产品在保质期内变质。

污染类别

具体原因分析

关键影响

车间环境因素

1.车间布局不合理：生区与熟区、清洁区与污区无严格物理隔离，人流、物流、气流交叉，污染物从脏区流向净区；

2.空气污染：车间通风系统无有效过滤装置，或长期未清洗维护，成为微生物气溶胶传播源；

3.地面、墙壁、天花板：存在裂缝、积垢、霉点，清洁消毒难以覆盖，成为微生物藏匿场所。

车间整体环境成为持续污染源，污染物通过空间、空气、设施表面扩散，污染加工过程及产品，增加微生物超标的风险。

储存与运输因素

1.储存温度不当：需冷藏的产品冷链断裂，储存温度高于规定范围（0-4℃），加速残留微生物生长；

2.运输过程失控：配送车辆温度不达标，产品装卸时在常温下暴露时间过长。

破坏产品储存的适宜条件，残留微生物快速繁殖，导致产品在保质期内变质，影响产品安全与品质。

污染类型

具体原因分析

关键影响

原料自身特性

1.乳粉、蛋白粉、糖粉等主要原料，富含蛋白质与碳水化合物，属于微生物的优良培养基；

2.上述原料在储存期间若受潮，会导致水分活度(Aw)升高。

水分活度(Aw)升高后，会为微生物提供适宜的生长条件，迅速引发微生物暴发式增长，污染原料。

原料质量把控不当

部分企业为压缩成本，选择采购卫生质量等级较低的原料，此类原料的菌落总数本身就处于偏高状态。

原料初始微生物基数高，后续加工环节若未采取强效灭菌措施，易导致最终产品微生物超标，存在质量安全风险。

农产品原料源头污染

茶叶、菊花、豆类等植物性原料，在种植阶段可能接触受污染的土壤、粪便、灌溉水；在采收、晾晒过程中，也可能因环境暴露进一步沾染微生物，且易携带包括耐热性芽孢菌在内的大量微生物。

原料从源头携带大量微生物，尤其是耐热性芽孢菌，常规加工灭菌手段难以彻底杀灭，会持续留存并可能在后续环节繁殖，污染产品。

污染类型/工艺局限

具体原因分析

关键影响

干法工艺的局限性

1.大部分固体饮料采用干法混合工艺，无高温杀菌环节；

2.原料中携带的微生物（尤其是耐热芽孢）会全部带入终产品。

原料初始微生物污染会直接导致终产品微生物超标。

后混环节污染

1.环境因素：混合、包装车间为非洁净区或洁净等级不足，空气中悬浮尘埃粒子附着微生物落入产品；

2.设备因素：混合机、螺旋输送器、料仓、包装机内部结构复杂，清洁难度大，易残留物料并滋生微生物；

3.筛网因素：筛分结块的振动筛网眼细小，清洁不彻底，成为微生物污染重灾区。

后混环节是产品成型前的关键步骤，环境、设备、筛网的污染会直接导致终产品微生物大量滋生，是核心风险控制点。

水分活度控制失控

1.干燥后产品吸潮：如生产环境湿度控制不当，导致产品吸收空气中水分；

2.配方设计失误：干湿物料配比计算错误，未达到低水分活度要求；

Aw升高会打破固体饮料 “低水分抑制微生物”的核心防线，为微生物（细菌、霉菌等）繁殖创造适宜条件，引发产品变质、发霉。

污染环节

具体原因分析

关键影响

包装材料密封性差

1.包装袋本身阻隔性不足，无法有效隔绝空气和水分；

2.包装过程中热封不严密，存在微小缝隙或漏封情况。

1.产品在储存期间吸收空气中的水分，易发生结块、口感变差，甚至变质；

2.外界环境中的微生物可通过密封缺陷侵入产品内部，导致微生物超标。

仓储条件不当

1.库房环境潮湿（相对湿度过高）、通风不良，加速产品吸潮；

2.库房温度过高，为微生物繁殖和产品氧化变质提供适宜条件；

3.与有异味的物品（如化工原料、腐败食品）混放，导致产品吸附异味，丧失原有风味。

1.加速产品物理性状改变（如结块、吸潮）和化学变质（如氧化、风味劣变）；

2.为微生物滋生创造有利环境，增加产品微生物污染风险；

3.异味污染导致产品感官不合格，无法正常食用。

安全控制举措

核心内容

关键要点

具体执行要求

实施HACCP体系

由食品安全管理人员主导，通过危害分析确定关键控制点(CCP)，并配套制定全流程管理程序

1.酱卤肉制品生产：热加工、冷却、包装；

2.固体饮料生产：原料验收、干燥、后混、包装

1.确关键限值（CL），设定各CCP的安全控制标准；

2.制定监控程序，定期对CCP进行动态监测；

3.建立纠偏措施，针对监控中发现的偏离情况制定整改方案；

4.完善验证程序，定期验证体系有效性；

5.落实记录保持程序，完整留存各环节操作及监控记录。

强化 卫生标准操作程序(SSOP)

制定并严格执行卫生控制程序，覆盖生产全场景卫生管理

1.食品接触面卫生；

2.非食品接触面卫生；

3.人员卫生；

4防止交叉污染；

5. 化学品管理；

6. 环境卫生；

7.虫害控制；

8.废弃物处理

1.确保所有清洁消毒活动 “有章可循”，形成标准化操作文件；

2.确保所有清洁消毒活动 “有记录可查”，详细记录操作时间、人员、方式、结果等信息；

3.确保所有清洁消毒活动“有结果可验证”，定期检查卫生效果，验证程序执行有效性。

管控措施

具体措施

关键目标

供应商审核与准入制度

建立严格的供应商评价标准，不只关注价格，更要评估其食品安全管理水平、生产环境等。对重要原料供应商进行现场审核。

从源头筛选合格供应商，排除存在食品安全隐患的合作方，确保原料供应端的基础安全。

加强入厂检验

制定原料内控指标。对如原料肉、乳粉等高风险原料，进行菌落总数等微生物指标的检测，不合格坚决拒收。

通过严格检测拦截不合格原料，避免因原料初始问题导致后续加工环节的食品安全风险，守住原料入厂的关键防线。

管控环节

具体措施

关键目标

热加工(卤制)

1.开展热渗透测试，精准确定能保证产品中心温度达标的卤制时间；

2.安装自动温度记录仪，对卤制过程中的温度进行实时监控与数据留存。

确保卤制工艺彻底杀灭原料中致病菌与腐败菌，避免因温度/ 时间不足导致微生物残留。

快速冷却

配备真空冷却机等专业冷却设备，强制缩短冷却周期，确保产品在2h以内快速通过30℃-60℃的微生物危险温度带。

抑制微生物在危险温度带的指数级繁殖，减少残留微生物滋生风险，降低冷却环节污染概率。

环境升级

1.对冷却间、内包间进行洁净车间改造；

2.安装风机过滤机组（FFU）、臭氧发生器等空气净化装置；

3.定期对洁净区空气洁净度（如尘埃粒子、微生物数量）进行检测与记录。

营造洁净的加工环境，避免冷却、包装过程中环境微生物对产品造成二次污染。

物理隔离

1.执行“生熟分离”：通过硬件隔断（如墙体、隔离门）划分生料区与熟制区，人员通过不同通道进出，工器具（刀具、案板、容器）按生熟用途专用；

2.执行“脏净分离”：区分原料清洗、废弃物处理等“脏区”与冷却、包装等“净区”，避免脏区污染物（如污水、杂质、微生物）扩散至净区。

从硬件与流程上彻底切断交叉污染路径，杜绝生料微生物污染熟制品、脏区污染物污染净区产品的情况。

管控环节

具体措施

关键目标

原料前处理

针对高风险植物性原料（如茶叶、菊花），可采用微波杀菌等方式处理。

从源头杀灭原料中可能存在的微生物（如细菌、霉菌），降低初始菌落基数，消除原料带来的污染风险。

环境控制

严格控制环境温湿度

减少环境中微生物的滋生与传播，避免后混、包装过程中产品受到环境微生物的二次污染，为产品加工提供洁净稳定的环境。

设备改造与清洁

1.选用易于拆卸、无卫生死角的设备，降低设备清洁难度；

2.建立并验证设备深度清洁程序(CIP)，重点针对筛网、输送软管等易残留物料的部件进行清洁。

避免设备内残留的物料滋生微生物或产生交叉污染，确保每批次产品加工时设备处于洁净状态，保障产品质量稳定。

水分活度控制

1.在线检测终产品水分含量，实时监控产品基础指标；

2.精选高阻隔性包装材料，减少外界水分进入；

3.控制仓储条件，延缓产品水分变化。

确保终产品在整个货架期内水分活度（Aw）保持在微生物无法繁殖的安全阈值以下，抑制微生物生长，延长产品保质期，防止产品变质。

管理类别

具体措施

关键目标

持续培训

定期对全体员工，尤其是一线操作人员，进行食品安全和卫生知识的培训与考核，确保其理解并执行所有SOP。

提升员工食品安全意识与专业操作能力，减少因人员操作不规范导致的污染风险，保障SOP落地执行，从人员层面筑牢食品安全防线。

健康管理

严格执行从业人员健康管理制度，每日上岗前进行健康检查。

防止从业人员因自身健康问题（如传染性疾病）污染产品，切断人员健康相关的污染源，保障产品在接触环节的卫生安全。

质量控制措施

具体措施

关键目标

加大过程监控检验频次

不仅要对终产品进行检验，更要加强对生产环境（如空气落菌、涂抹实验）、食品接触面、人员手部的微生物监控，将监控数据作为过程控制的“仪表盘”，及时发现偏差趋势。

从“末端检验”转向 “全程监控”，提前发现生产环节中的潜在污染风险（如环境脏污、人员卫生不达标），避免不合格产品批量产生，提升过程控制的及时性与精准性。

数据分析与追溯

运用信息化手段，记录从原料到成品的所有数据。一旦出现不合格，能迅速启动追溯系统，查明原因，实施纠偏，并防止问题复发。

实现产品质量的全生命周期可追溯，提升不合格品原因排查的效率，避免问题扩大化；

通过闭环式的纠偏管理，持续优化生产过程，保障产品质量稳定。

存储管理类别

具体措施

关键目标

完善冷链

对需低温保存的产品，建立完整的冷链系统，对冷库、运输车辆配备实时温度监控和报警装置。

防止低温产品在存储、运输过程中因温度波动导致微生物滋生、品质劣变（如变质、口感下降），保障产品从出厂到消费者手中的质量稳定性。

规范仓储

仓库应保持清洁、干燥、通风，产品离地离墙存放，严格遵守“先进先出”原则。

营造安全、洁净的仓储环境，减少环境因素对产品的污染；

通过科学的存储方式和出库规则，避免产品过期、变质，保障库存产品的质量安全。