透明化：

所有关键信息（如目标、进度、标准、问题）清晰可见。

简洁直观：

使用图表、颜色、符号等工具，避免复杂文字描述。

实时更新：

信息需及时反映当前状态，确保准确性。

全员参与：

所有员工都能看懂并利用目视化工具进行自我管理。

1. 工作场所的标准化标识

区域划分：

用颜色或线条标识不同区域（如物料区、作业区、通道），防止混用。

工具定位：

通过形迹管理（Shadow Board）固定工具位置，减少寻找时间。

安全警示：

用红色/黄色标识危险区域，张贴安全操作流程图。

2. 生产状态的可视化

生产看板：

展示生产计划、实际进度、目标达成率（如每小时产量看板）。

Andon系统：

通过灯光或屏幕实时显示设备故障、质量问题，触发快速响应。

指示灯（安灯）：

绿灯表示正常，黄灯/红灯表示异常或停机。

3. 质量管理的可视化

不良品展示台：

陈列常见缺陷样品，帮助员工快速识别问题。

质量控制图：

用SPC（统计过程控制）图监控关键参数波动。

颜色标签：

合格品贴绿色标签，待检品贴黄色，不合格品贴红色。

4. 设备管理的可视化

设备状态标识：

标明设备运行、维护、故障状态。

TPM点检表：

张贴设备点检步骤和标准，记录日常维护情况。

润滑/保养提示：

用标签标明润滑点和保养周期。

5. 库存与物流的可视化

最大/最小库存线：

在货架或容器上标注库存上下限。

看板拉动系统：

用卡片（Kanban）触发补货信号，避免过量生产。

物料标识：

标明物料名称、编号、存储位置（如二维码标签）。

6. 绩效管理的可视化

目标达成率看板：

展示班组或个人的KPI完成情况。

改善提案墙：

展示员工提出的改进建议及实施结果。

5S评分表：

公开各区域的5S检查评分，促进良性竞争。

明确目标：确定需要解决的问题（如效率、质量、安全）。

设计工具：选择适合的目视化形式（看板、标签、指示灯等）。

试点运行：在局部区域测试工具的有效性，收集反馈。

全员培训：教会员工理解和使用目视化工具。

全面推广：将成功经验扩展到全厂，持续优化。

定期审核：检查目视化工具是否被正确使用和更新。