中国食品企业走动管理，关注现场，从五大核心维度强化车间管理

一、品质管理（含食品安全）

核心动作：

原料与过程管控

抽查原辅料检验报告（如农药残留、微生物指标），核对供应商资质及索证索票记录。

现场检查称量、混合、杀菌、包装等关键工序参数（如温度、时间、压力），对比工艺标准，异常立即停机整改。

食品安全专项巡查

重点关注异物风险（金属、毛发、塑料等）：检查设备防护网、员工工装整洁度、车间防虫防鼠设施（如灭蝇灯、挡鼠板）。

核查食品添加剂使用台账，确保符合GB 2760标准，杜绝超范围、超限量添加。

成品与追溯管理

抽检成品感官指标（色泽、气味、形态）及包装完整性，查看生产日期、保质期喷码清晰度。

演练追溯流程：随机抽取产品，验证从原料采购到销售出货的全链条记录是否完整可查。

二、成本管理（含能耗与损耗控制）

核心动作：

原辅料损耗管控

统计每日投料量与成品产出率（如面粉投入量 vs 面包出品重量），分析超标环节（如混合工序洒落、包装材料浪费）。

推行“先进先出”原则，定期清理临期原料，减少霉变、虫蛀导致的报废损失。

能源精细化管理

监测杀菌锅、冷藏库、烘焙设备等耗能设备的实时数据，对比单位产品能耗标准（如每公斤饼干耗电量），对 “跑冒滴漏”（蒸汽泄漏、水管漏水）即时维修。

优化班次安排，避免设备空转（如午休时段关闭非必要生产线）。

人力成本优化

观察岗位协作效率：如包装线是否存在人员闲置或过度忙碌，通过轮岗培训培养“多能工”，灵活调配人力应对订单波动。

三、交期管理（含订单响应与设备保障）

核心动作：

订单全流程跟踪

每日查看生产计划看板，核对各环节进度（如和面、醒发、烘烤、装箱），聚焦高风险订单（如短保食品、节庆特供产品）。

建立应急机制：若设备故障可能影响交期，立即启用备用生产线或协调外委加工。

设备预防性维护

针对食品接触设备（如搅拌机、灌装机），除常规点检外，重点检查卫生死角（如密封圈、管道内壁）的清洁度，避免微生物滋生。

运用 PDCA 循环优化清洗计划：例如每周对杀菌设备进行CIP（原位清洗）效果评估，记录清洗前后的微生物检测数据。

四、安全管理（含职业健康与食品安全）

核心动作：

食品安全风险预防

定期组织员工进行《食品安全法》培训，考核不合格者不得上岗；现场抽查员工手部消毒、工器具清洗流程是否规范。

建立过敏原管控机制：对坚果、乳制品等过敏原原料实施专区存放、专用设备生产，避免交叉污染。

职业安全强化

检查热加工区域（如烘焙间）的防烫伤措施（隔热层、警示标识），确保员工正确佩戴防护手套、护目镜。

每月开展消防演练（如灭火器使用、疏散路线实操），重点排查电气线路老化、易燃物（面粉粉尘）堆积问题。

五、士气管理（含合规意识与团队建设）

核心动作：

食品安全文化融入

设立“质量之星” 评选机制，奖励主动发现隐患（如金属探测器报警及时停机）的员工，强化“食品安全人人有责”意识。

通过班前会分享行业案例（如某企业因异物投诉召回产品），结合本车间风险点进行警示教育。

人才梯度建设

实施“导师带徒”计划，针对新员工开展“理论+实操”双考核（如正确识别原料感官异常、熟练操作金检机）。

组织跨岗位技能比武（如包装速度竞赛、设备快速换型挑战），激发团队活力与创新意识。

管理落地要点：走动管理的“四步工作法”

看：查记录（工艺参数、检验报告）、看现场（卫生状况、员工操作）、盯设备（运行状态、清洁效果）。

听：倾听员工反馈（如设备异响、工艺不便），收集一线对食品安全管控的建议。

问：询问异常处理进度（如某批次产品微生物超标整改进展），抽查员工对食品安全知识的掌握程度。

改：对发现的问题当场确认责任人与整改时限，次日复查闭环情况，重大隐患立即上报并启动应急预案。

总结：食品生产企业的管理需以 “食品安全为底线”，将质量、成本、交期等传统管理维度与合规性要求深度融合，通过高频次、有重点的现场走动，实现从“人管人”到“机制管人”的转变，最终达成“零食品安全事故、高效低耗生产”的目标。