1、酸奶霉变

酸奶在生产、贮存、运输和销售过程中被霉菌污染，造成酸奶变质产生霉菌斑，严重影响酸奶的产品质量。

①原因分析：

1）工厂所使用的发酵菌种被外界霉菌污染或者操作人员在添加菌种过程时受到外界霉菌污染；

2）酸奶在灌装时，生产环境被外界霉菌染污或者灌装设备清洗消毒不彻底达不到质量要求；

3）酸奶的包装材料被外界霉菌污染或者包装材料在生产时消毒不彻底或者产品包装破损被外界霉菌二次污染；

②改善措施：

1）发酵菌种储存在-40℃以下的深冷冰柜中，保证储存条件符合质量要求，在添加菌种前对环境进行彻底消毒，在菌种添加过程时确保严格进行无菌操作，防止霉菌污染；

2）生产环境和加工设备需要定期进行彻底消毒杀菌，保证灌装设备和生产环境卫生，确保生产过程的正压系统；

3）包装材料在储存过程中需要符合质量标准，保证恒温恒湿，防止被霉菌污染。产品在储存运输及销售时做好保护，避免包装损坏，造成酸奶被霉菌二次污染。

2、产品胀包

产品胀包主要是由于酸奶中含有大肠杆菌或者酵母菌等产气杂菌，在储运销售过程中造成酸奶产气变质，导致酸奶的外包装鼓起。

①产生原因：

1）原料乳在生产加工过程中杀菌不彻底，造成含有未杀死的产气杂菌；

2）发酵菌种在冷柜贮存或者操作工在添加发酵菌种时不符合质量要求，被外界酵母菌等污染；

3）生产设备存在卫生死角且清洗消毒时不彻底，造成酸奶在生产过程中被外界污染；

4）包装材料自身携带大肠杆菌或者酵母菌，同时在生产过程中灭菌不彻底造成产品污染；

5）灌装酸奶的生产过程中，无菌环境被外界环境中的杂菌破坏，造成产品被二次污染；

②改善措施：

1）选择符合生产标准的优质原料乳，确保杀菌设备良好运行，杀菌温度、时间等工艺参数符合质量标准。

2）确保发酵菌种贮存温度小于-40℃，包装密封良好无破损。添加发酵菌种前需要对空间环境进行消毒，添加发酵菌种时保证无菌正压系统正常运行，添加过程确保无菌操作。

3）采用严格的 CIP 系统对所有生产设备进行清洗消毒，确保清洗流量和洗温度、、清洗液浓度、清洗压力和时间等关键指标参数达到质量要求。经过检查验证后的设备采用蒸汽进行消毒，杀菌温度 95℃，杀菌时间 30 分钟。

4）做好包装材料入厂检测，并严格按标准控制储存条件，防止污染。在使用时，通过紫外线及双氧水对包装材料进行灭菌处理。

5）保证酸奶在灌装过程无菌环境，酸奶输送过程始终保持无菌密闭环境中，避免被外界环境中的杂菌所污染。

3、乳清淅出

酸奶在生产、贮存、运输和销售过程中出现明显淅水现象，主要是乳清晰出造成。

①产生原因：

1）因原料乳的理化指标不符合标准，成品蛋白质、脂肪、干物质等含量不足造成；

2）原料乳中含氧量过高或者在破乳及灌装过程中混入气体； 

3）生产过程中未按标准添加稳定剂或者均质机运行出现故障造成酸奶产品均匀性达不到要求； 

4）发酵过程温度偏高或者开启搅拌破坏了酸奶的组织状态；

5）酸奶在灌装时温度过低或者酸奶在储存运输过程中产品温度过低；

②改善措施：

1）选择优质的原料乳生产酸奶，并在发酵前对蛋白质、脂肪、干物质等进行标准化处理；

2）原料乳在收奶时进行脱气处理，降低原料乳中的含氧量，在生产输送过程中采取全程密闭；

3）配料时严格按配方添加稳定剂比例，保证均质机运行稳定，均质温度和均质压力等参数符合标准，确保产品均质效果；

4）酸奶发酵过程中保持发酵温度稳定，全程关闭搅拌，确保酸奶静止状态，维持良好的组织结构；

5）灌装过程中保证酸奶温度，在储存运输和终端销售时维持良好的温度，避免温度过高或者过低，造成酸奶乳清晰出。

4、产品口感酸

消费者在饮用酸奶时明显感觉口感偏酸，酸奶酸度偏高。

①原因分析：

1）菌种添加量比例过高，造成产品酸化速度加快；

2）酸奶发酵时间过长，造成酸奶酸度偏高；

3）酸奶冷却时间过长，造成产品酸度偏高；

4）酸奶储存温度过低，造成产品严重后酸化；

②改善措施：

1）根据发酵菌种的特性制定合理的杆菌与球菌比例，严格按照生产要求添加发酵菌种，合理控制菌种的添加比例；

2）根据酸奶发酵曲线，严格控制酸奶发酵时间和产品酸度及 pH 值，防止发酵时间过长，产品酸度偏高；

3）酸奶在生产后应当迅速进行冷却，严格控制冷却温度和快速冷却时间，有效抑制产品酸度的增加；

4）产品在储存运输和终端销售过程中，严格控制酸奶温度在 2-6℃，防止产品酸度的增加。