建立系统化的原料管控流程，确保原料从采购至使用全链条符合食品安全标准，降低质量风险，保障产品合规性。

适用于公司所有生产用原料（含包装材料）的供应商管理、验收、仓储、使用及追溯管理。

1.准入机制

资质审核：供应商需提供营业执照、生产许可证（SC）、第三方检测报告（每批次原料需提供 COA）。采购肉类需额外提供动物检疫合格证明及肉品品质检验合格证。

现场审核：新供应商需通过质量部联合生产部的现场审核，重点评估：

▪生产环境（如车间卫生、虫害控制）

▪质量控制体系（如 HACCP 认证、实验室检测能力）

▪运输条件（冷藏车温控记录、清洁消毒制度）。

试用评估：首次合作原料需进行小批量试用，由研发部验证工艺适配性，质量部检测关键指标（如微生物、重金属）。

2.动态管理

年度评审：每年 12 月由质量部牵头，从交付质量、响应速度、合规性等维度对供应商分级（A/B/C 级），A 级供应商免检比例可提升至 30%。

1.到货预处理

运输车辆需提供消毒记录及温度监控数据（冷藏原料中心温度≤4℃，冷冻原料≤-18℃），不符合要求的整车退货。

原料外包装需清洁无破损，标签完整（含品名、批号、生产日期、保质期、储存条件）。

2.验收标准

3.抽样规则

按 GB/T 2828.1-2012 执行，AQL 值设定：

▪ 关键项目：AQL=1.0

▪ 一般项目：AQL=2.5

每批次原料抽取 3 个独立样本，其中 1 个留样至产品保质期后 6 个月。

4.验收记录

质量部需在 24 小时内出具《原料验收报告》，合格原料粘贴绿色合格标签，不合格原料粘贴红色禁用标签并隔离至不合格品区。

1.存储条件

温湿度控制：

▪冷藏库：0-4℃，湿度≤75%（每日 09:00/15:00 记录）

▪冷冻库：-18℃以下（每周验证温度均匀性）

▪干货库：温度≤25℃，湿度≤60%（配备除湿机）。

分区管理：

原料、半成品、成品严格分隔，离地≥15cm，离墙≥10cm，标识清晰。

先进先出：

采用色标管理（如红色代表优先使用批次），仓储系统自动预警临期原料（保质期剩余≤1/3 时触发）。

2.日常检查

每日巡检：

检查包装完整性、虫害迹象（如鼠迹、虫卵），发现异常立即上报质量部。

月度盘点：

核对账物一致性，过期原料立即销毁并记录。

1.领料流程

生产部凭《领料单》领料，仓储部核对原料批次、数量及合格标签，双方签字确认。

需冷藏原料需在 30 分钟内投入使用，超时未用需重新检验。

2.投料复核

操作工需双人复核原料品名、批号与工单一致性，记录《投料记录表》。

关键原料（如过敏原物质）需拍照留存，系统自动关联生产批次。

3.异常处理

生产中发现原料异味、变色等异常，立即停机并隔离受影响批次，质量部 2 小时内出具处理意见（返工 / 报废）。

1.追溯体系

建立原料 - 生产 - 成品全链条追溯系统，记录：

▪原料批次、供应商、验收时间

▪生产批次、投料量、设备编号

▪成品流向（客户名称、发货日期）

电子记录保存≥2 年，纸质记录保存至产品保质期后 1 年。

2.召回程序

当原料问题可能影响产品安全时，启动三级召回：

▪一级（24 小时内）：通知客户停止使用，召回所有相关批次。

▪二级（48 小时内）：追溯上下游环节，评估风险范围。

▪三级（72 小时内）：向监管部门报备，发布召回公告。

1.分级处理

轻微不合格（如标签信息不全）：返工后重新检验，需质量主管批准。

严重不合格（如微生物超标）：立即隔离，由质量总监审批后销毁或退货，记录《不合格品处理单》。

2.纠正预防

每季度汇总不合格数据，通过鱼骨图分析根本原因，制定改进措施（如更换供应商、优化验收标准）。

1.人员培训

新员工入职需完成《原料管控程序》培训并考核（≥80 分合格）。

相关岗位每年复训，重点强化验收标准、追溯流程及异常处理。

2.记录清单

《供应商审核报告》

《原料验收报告》

《仓储温湿度记录》

《投料记录表》

《不合格品处理单》

所有记录按《文件控制程序》归档，电子记录定期备份至云端服务器。

1.修订与生效

本程序每年由质量部组织评审，修订后经质量总监批准生效，旧版本立即废止。

本程序自发布之日起执行，解释权归质量部所有。

2.附件

原料验收抽样计划表（GB/T 2828.1-2012）

供应商分级评价表

追溯系统操作手册