食品企业应先搭建系统化的质量风险管理架构，明确责任分工和工作流程，为后续工作提供基础依据。

成立跨部门风险管理小组

由质量、生产、采购、研发、销售等部门人员组成，明确各部门职责（如质量部负责风险评估与监控，采购部负责原料风险管控，生产部负责过程风险控制等），确保风险信息跨部门流通。

制定风险管理文件

包括《质量风险管理程序》《风险评估准则》等，明确风险识别、评估、控制的标准和方法（如风险等级划分标准、评估工具选择规则），确保操作规范化。

全员风险意识培训

通过定期培训（如案例分析、法规解读），提升员工对风险的敏感度（如生产员工识别设备异常、包装员工发现标签错误），形成 “人人参与风险防控” 的企业质量文化。

风险识别是风险管理的基础，需覆盖食品从 “农田到餐桌” 的全生命周期，明确潜在风险的来源和表现形式。

识别范围：

原料环节

农兽药残留、重金属超标、微生物污染（如原料霉变）、非法添加（如瘦肉精）、供应商资质缺陷等；

生产环节

设备清洗不彻底导致的交叉污染、工艺参数失控（如杀菌温度不足）、人员操作违规（如未按规程佩戴口罩）、车间环境超标（如空气洁净度不达标）等；

储存与运输环节

仓储温湿度异常导致食品变质、运输过程包装破损、混装污染（如与有毒物质同车）等；

流通与销售环节

货架期管理不当（如临期食品未下架）、二次污染（如散装食品暴露存放）、标签标识错误（如保质期标注错误）等；

外部环境

新法规出台（如新增污染物限量标准）、行业舆情（如某类原料被曝光问题）、突发公共卫生事件（如疫情导致供应链中断）等。

识别方法：

历史数据分析法：梳理过往质量投诉、抽检不合格记录、生产异常事件，总结高频风险点；

现场巡查法：质量人员定期巡查原料仓库、生产车间、成品库，记录潜在隐患（如设备漏油、地面积水）；

专家访谈与流程图分析法：联合研发、生产专家绘制生产流程图，对每个工序（如配料、杀菌、包装）标注可能的风险（如配料称重错误）；

FMEA（故障模式与影响分析）：针对关键工序（如杀菌），分析 “故障模式”（如温度传感器失灵）、“原因”（如维护不足）及 “影响”（如微生物超标），形成风险清单。

对识别出的风险进行量化分析，评估其发生的 “可能性” 和 “严重性，划分风险等级（高、中、低），为风险控制措施提供依据。

评估因素：

可能性：结合历史发生频率、现有控制措施有效性判断（如 “每年发生 1 次” 为中等可能性，“从未发生但存在隐患” 为低可能性）；

严重性：从健康危害（如导致食物中毒）、经济损失（如召回成本）、品牌声誉（如舆情危机）、合规性（如违反国标被处罚）等方面评估（如 “导致消费者住院” 为严重因素，“标签瑕疵” 为轻微因素）。

评估工具：

风险矩阵法：以 “严重性” 为横轴、“可能性” 为纵轴，划分风险等级（如高可能性 ×  高严重性 = 高风险，低可能性 ×  低严重性 = 低风险）；

打分法：对可能性和严重分别打分（1-5分），乘积为风险值（如可能性 3 分 × 严重性 4 分 = 12 分，设定≥10 分为高风险）。

评估结果：形成《风险评估报告》，明确高、中、低风险清单及优先级（如 “原料致病菌污染”“杀菌温度失控” 通常为高优先级）。

根据风险等级制定控制措施，降低风险发生的可能性或减轻影响，确保风险在可接受范围。

高风险控制：

应立即采取 “消除或严格控制” 措施，确保风险降至低水平。

例：针对 “原料农兽药残留超标”，可采取 “供应商准入审核（验产地证明、检测报告）+ 每批次原料抽样送检”；针对 “杀菌温度失控”，可安装 “实时温度监控系统 + 自动报警装置”，并增加人工巡检频次。

中风险控制：

采取 “强化监控” 措施，防止风险升级。

例：针对 “车间环境微生物超标”，可增加清洁消毒频次（从每日 1 次增至 2 次），并每周检测环境菌落数；针对 “包装密封性不良”，可增加抽样检测比例（从 10% 增至 20%）。

低风险控制：

采取 “常规监控” 措施，定期审查即可。

例：针对 “标签印刷轻微模糊”，可要求印刷厂加强自检，质量部每月随机抽查。

应急措施：

对可能发生的突发风险（如批量产品不合格），制定《应急响应预案》，明确召回流程（如通知经销商停售、发布召回公告）、溯源方法（通过批次代码追踪原料和生产记录）、消除市场影响方案等。

质量风险具有动态性（如原料来源变化、工艺升级可能引入新风险），需通过持续监控和定期审查，确保控制措施有效，并及时调整策略。

日常监控：

关键控制点（CCP）监控：如对杀菌温度、pH 值等实时记录，确保在规定范围内；

数据统计分析：定期汇总原料检测合格率、生产过程不合格率、客户投诉率等数据，对比风险评估时的预期，判断风险是否可控；

外部信息跟踪：关注新发布的食品安全标准、行业风险预警（如市场监管总局通报的不合格食品类型）、供应商质量波动（如某供应商多次抽检不合格）。

定期审查：

频率：建议每季度或每半年开展一次全面风险审查，重大变更（如更换原料供应商、新工艺上线）后需立即审查；

内容：评估现有风险控制措施的有效性（如 “原料抽检” 是否降低了不合格率）、是否出现新风险（如引入新原料带来的过敏原风险）、风险等级是否变化（如某中风险因控制到位降为低风险）。

持续改进：根据监控和审查结果，更新风险清单和控制措施。例如：若 “运输过程温度超标” 投诉增加，需升级冷链运输监控系统（如安装 GPS 定位 + 温度实时上传功能）；若新国标新增某污染物限量，需调整原料检测项目。

食品企业可借助专业工具提升风险管理效率：

HACCP 体系

通过识别关键控制点（如杀菌、冷却），制定监控和纠偏措施，与质量风险管理高度契合；

信息化系统

如 ERP 系统（管理供应商资质和原料检测数据）、MES 系统（实时监控生产参数）、LIMS 系统（实验室检测数据管理），实现风险数据的实时共享和分析；

第三方合作

委托专业机构开展风险评估（如针对新原料的安全性评估）、参加行业风险研讨会，获取外部专业意见。