常见的评判标准

1、价格：

根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理的价格。、

2、品质：

批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。

平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3次，其合格率分别为：90%、85%、95%，则其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品质越好，得分越高。

总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏，如某供应商第一季度分5批，共交货1000个，总合格数为985个，则其合格率= 985÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。

交期交量：

交货率＝送货数量÷订购数量×100%，交货率越高，得分就越多。

逾期率：=逾期批数÷交货批数×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越长，扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣分。

3、配合度（服务）：

配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得分越多。

将以上三项分数相加得出总分，为最后考核评比分数，以此来考核供应商的绩效。

供应商评估的主要控制要点

通常供应商评估的控制要点主要有以下几个方面：

1. 供应商的筛选及选择条件。

2. 供应商的品质保证能力的调查。

3. 供应商的样品品质鉴定。

4. 供应商评估内容及步骤的确定。

5. 供应商评估结论的审核与批准。

6. 合格供应商的批准。

7. 合格供应商档案的建立。

8. 合格供应商的供货情况定期监督与考核。

9. 根据供应商定期考核情况，进行优胜劣汰或辅导。

10.监督以及发现问题的处置。

对供应商的控制方法主要有哪些?

对合作应商的控制可根据物料采购成本的大小，将供应商分为三大类(ABC分类法)，即优秀供应商、一般供应商、非重点供应商，然后根据不同的供应商按下列方法进行不同的管理把控：

1. 派常驻代表到供应商生产地。

2. 定期或不定期到工厂进行监督核查。

3. 设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查。

4. 成品联合检验，可以由客户会同采购人员一起到供应商处实施联合检验。

5. 要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况（如发包外协等）。

6. 组织管理技术人员对供应商进行辅导，使其提高品质水平，满足公司品质要求。

7. 由供应商提供制程管制上的相关检验记录。

8. 进货检验。

选择合格的供应商有哪些方法？

合格的供应商应具备提供满足规范、图样和采购文件要求的产品的能力，选择评价合格供应商的方法通常有以下几点：

1. 供应商生产能力的评价。

2. 供应商品质保证体系的现场评价。

3. 产品样品的评价。

4. 对比类似产品的历史情况。

5. 对比类似产品的检验与试验结果。

6. 对比其他使用者的使用经验。