1、严格的供应商管理：

供应商审核与批准：对原料、辅料、包装材料供应商进行严格的资质审核（包括生产许可证、产品检验报告、质量管理体系认证等）和现场评估。

供应商协议：签订质量协议，明确规定供应商对化学危害（农药残留、兽药残留、重金属、真菌毒素、非法添加物、过敏原、包装材料迁移物等）的控制责任和限值要求。

原料验收与检测：建立原料验收标准，对高风险原料进行批批或定期检测（如农药残留、重金属、真菌毒素）。索取供应商的合格检验报告。

2、规范农业投入品管理 (针对初级农产品原料)：

要求供应商提供种植/养殖过程中农药、兽药、化肥等的使用记录，确保符合国家法规和良好农业规范。

优先选择来自实施良好农业规范基地的原料。

3.合规的食品添加剂和加工助剂使用：

只使用批准清单内的物质：严格遵循GB 2760《食品安全国家标准 食品添加剂使用标准》等法规。

精确计量与记录：建立严格的领用、储存、配制、添加程序，确保添加量精确控制在允许范围内，并详细记录。

专人管理：指定经过培训的人员负责添加剂的保管和使用。

4、非食用化学品的严格管理：

识别与登记：识别工厂内所有使用的非食用化学品（清洁剂、消毒剂、润滑剂、杀虫剂、油漆、实验室化学品等）。

专库专存：在远离生产区、原料和成品仓库的专用、上锁区域储存，并有明显标识（如“非食品级化学品，禁止食用”）。

专人管理、规范领用：建立严格的领用、归还登记制度。

正确标识：所有容器（包括工作溶液桶）必须有清晰、完整的原装标签，禁止使用无标签或标签不明的容器，尤其禁止用食品容器盛装化学品。

使用规范：制定标准操作程序，规定化学品的使用方法、浓度、作用时间、冲洗程序（确保无残留），并在非生产时间或有效隔离区域进行。

1.过敏原控制：

识别：明确产品配方和生产线可能存在的所有过敏原（如麸质、牛奶、鸡蛋、花生、坚果、大豆、鱼、甲壳类等）。

隔离：通过物理隔离（专用生产线）、时间隔离（安排在不同生产时段）、严格清洁程序（特别是切换产品时）来防止过敏原交叉污染。

标识：在配料表、生产记录、成品标签上清晰准确地标注过敏原信息。

员工培训：让所有员工了解过敏原风险和控制措施。

2、防止润滑油等污染：

使用食品级润滑剂：在可能与食品或食品接触面接触的设备部位（如轴承、链条、齿轮）使用符合NSF H1标准的食品级润滑剂。

规范使用与维护：防止过量使用，定期维护设备防止滴漏。建立润滑点图和记录。

3、防止包装材料迁移：

供应商管理：选择合规的包装材料供应商，索取符合性声明和迁移测试报告（尤其涉及油墨、粘合剂、塑料材质）。

储存：避免包装材料在高温、高湿或受污染环境下储存。

4、防止消毒剂残留：

正确选择：选用适合且批准用于食品接触面的消毒剂。

规范使用：严格按照说明书配制浓度、规定作用时间。

充分冲洗：消毒后必须用符合要求的清水彻底冲洗，去除残留。可通过试纸检测或感官检查确认无残留。验证冲洗效果。

5、防止设备维护引入污染：

维护维修后，必须彻底清洁消毒设备，特别是焊接点、更换部件处，防止金属碎屑、润滑油等污染。

使用食品级材料进行维修。

6、水质控制：

生产用水（包括制冰、蒸汽）必须符合GB 5749《生活饮用水卫生标准》。

定期监测水质（特别是自备水源或水处理系统）。

对水管、储水设施进行定期清洁消毒，防止微生物滋生和化学污染。

1.HACCP体系：

建立并有效实施基于HACCP原理的食品安全管理体系，系统性地识别、评估和控制包括化学危害在内的所有显著危害。

2.前提方案：

良好操作规范、卫生标准操作程序是控制化学危害的基础。

3.可追溯系统：

建立从原料到成品的完整可追溯体系，一旦发现问题能迅速定位、召回。

4.人员培训：

对所有员工进行食品安全和化学危害控制的培训，使其了解风险、掌握操作规范（尤其是化学品使用、清洁消毒、过敏原管理）。

5.文件记录：

保持所有控制措施、监控、验证、培训、审核的记录，提供执行的证据。

6.应急预案：

制定化学污染事件（如误用、泄漏）的应急预案，明确处理流程和报告机制。

7.内部审核与管理评审：

定期检查体系运行的有效性，持续改进。

食品工厂控制化学危害的核心在于：

预防优先：从源头（供应商、原料）切断污染源。

严防引入：规范管理工厂内的所有化学品（特别是非食用化学品）。

严防交叉污染：尤其关注过敏原和清洁消毒剂残留。

精准控制：对添加剂等允许使用的化学品精确控制用量。

有效监控与验证：通过检测等手段确保控制措施有效。

体系化管理：依托HACCP、GMP等体系，确保所有措施制度化、规范化、可追溯。

全员参与：员工意识和规范操作是最后一道防线。