一、整理：“有用”与“无用”界限模糊，原料/废料混放成重灾区

整理的核心是“区分要与不要的物品，清除无用之物”，但食品加工现场常因以下问题扣分：

1、原料存放区“过度囤积”：部分车间为减少采购频次，将超出3天用量的面粉、食用油、添加剂等堆放在生产区角落，不仅占用操作空间，还可能因储存环境（如温湿度、光照）不达标导致原料变质，且未张贴“保质期预警标识”，不符合食品追溯要求。

2、废料/不合格品未及时清理：加工产生的边角料（如蔬菜根茎、肉类筋膜）、不合格半成品（如形状不达标糕点、微生物超标的酱料）未设置专用密封容器，甚至与待加工原料放在同一区域，存在交叉污染风险；部分车间虽设废料区，但未做到“日产日清”，废料堆积超过24小时，成为蚊虫、微生物滋生温床。

3、工具“一刀切”留存：过期的食品检测试纸、损坏的不锈钢搅拌桨、淘汰的手动包装机等“无用物品”未及时清理，堆放在工具柜或设备旁，不仅占用空间，还可能被误拿使用，影响生产质量（如损坏的搅拌桨可能导致原料混合不均）。

二、整顿：“定位不清、标识不明”，关键环节效率与安全双失

整顿要求“物品定置存放、标识清晰，取用便捷”，食品加工现场的扣分重灾区集中在以下方面：

1、食品接触工具“无固定位置”：不锈钢托盘、食品级硅胶刮刀、无菌手套等直接接触食品的工具，使用后未放回专用消毒后的存放架，随意摆放在操作台上，甚至与非食品接触工具（如扳手、螺丝刀）混放，违反《食品生产通用卫生规范》中“工具分类存放”的要求；部分车间虽设存放位，但未贴“工具名称+使用后归位时间”标识，导致工具丢失、混用。

2、原料/半成品“标识信息不全”：待加工的生鲜肉类（如猪肉、鸡肉）未标注“进货日期+检疫合格编号+储存温度要求”，半成品（如腌制好的肉类、熬制好的汤料）未标注“制作时间+保质期+责任人”，一旦出现质量问题无法追溯；部分车间使用手写标识，因字迹模糊、沾水脱落，导致信息失效。

3、应急物品“隐蔽难寻”：消防灭火器、应急洗眼器、食品级消毒剂（如过氧乙酸溶液）等应急物品，被堆放在货架角落或被原料遮挡，未贴“红色应急标识”，且未标注“检查周期+使用方法”，若发生火灾、原料溅入眼睛等紧急情况，无法快速取用，延误处置时机。

三、清扫：“重表面、轻死角”，微生物污染隐患暗藏

清扫的核心是“清除现场杂物、灰尘、污渍，保持清洁”，但食品加工现场常因“忽视细节”扣分：

1、设备缝隙“藏污纳垢”：和面机的搅拌轴缝隙、灌装机的出料口密封圈、烤箱的加热管下方等设备死角，未做到“每次使用后清理”，残留的面粉、酱料、油脂长期堆积，形成“顽固污垢”，不仅影响设备运行效率（如油脂堆积导致加热管散热不均），还可能滋生黄曲霉素、沙门氏菌等有害微生物，污染后续加工食品。

2、地面/墙面“清洁不彻底”：车间地面虽每日拖洗，但排水沟内残留的食物残渣未用高压水枪冲洗，排水沟盖板缝隙堵塞，污水淤积产生异味；墙面靠近天花板的位置、门窗边框的胶条处，积有灰尘和蜘蛛网，未定期清扫（超过 1 周未清理），不符合“食品车间无卫生死角”的要求。

3、消毒“流于形式”：部分车间仅对操作台面、工具进行消毒，但忽视了 “人员接触高频区域”——如更衣室的衣柜门把手、风淋室的吹风口、原料仓库的卷帘门拉手等，未按“每2小时消毒1次”的标准执行，成为交叉污染的 “隐形通道”；消毒记录不完整，未标注“消毒时间+消毒剂浓度+责任人”，无法追溯消毒效果。

四、清洁：“无标准、无监督”，5S成果难以维持

清洁是“将整理、整顿、清扫标准化，建立监督机制”，常见扣分点包括：

1、无明确清洁标准：未针对不同区域（原料仓库、加工车间、成品库）制定 “清洁频次+清洁方法+清洁工具”标准，如原料仓库仅要求“每周扫1次地”，未明确“地面需用含氯消毒剂擦拭消毒”；加工车间的设备清洁仅靠员工“凭经验操作”，导致不同员工清洁效果差异大，部分设备清洁后仍残留污渍。

2、监督检查“走过场”：虽设立5S检查小组，但检查时仅“看表面”（如地面是否干净、物品是否摆放整齐），未深入核查细节——如抽查原料标识是否完整、设备缝隙是否清洁、消毒记录是否真实，导致“隐性问题”（如微生物超标、标识失效）未被发现；检查结果未与员工绩效挂钩，员工缺乏执行动力。

3、异常情况“无整改机制”：发现清洁问题（如地面油污未清理、设备消毒不及时）后，仅口头提醒，未制定“整改责任人+整改时限+复查标准”，导致问题反复出现；未建立“清洁问题台账”，无法统计高频问题，难以从根源优化。

五、素养：“意识薄弱、习惯难改”，5S执行“最后一公里”失守

素养是“培养员工自觉遵守 5S 标准的习惯”，食品加工现场的扣分点多与人员行为相关：

1、个人卫生“违规操作”：员工进入车间前未按规定“洗手消毒+更换无菌服+戴发帽口罩”，存在“未戴发帽导致头发掉入食品”“无菌服袖口未扎紧接触原料”等问题；部分员工在车间内“随地吐痰、倚靠设备休息”，甚至将手机、水杯等个人物品带入加工区，违反卫生规范。

2、操作习惯“不规范”：取用原料时“从上层往下层翻找”，导致下层原料被压坏、过期；使用工具后“随手丢弃”，未按要求清洗消毒归位；下班前未按“清洁流程”处理现场（如未关闭设备电源、未清理废料），增加次日生产的安全隐患。

3、培训“脱节”：新员工入职后仅进行1次5S理论培训，未结合食品加工现场实操（如如何正确清洁设备缝隙、如何规范填写标识）；老员工未定期参加 5S复训，对“新修订的清洁标准”“新增的原料标识要求”不了解，导致操作不符合最新规范。

结语：避开雷区，让5S成为食品加工安全的“保护伞”

食品加工现场的5S管理，每一个“雷区”都可能关联食品质量与人员安全。企业需从“细节入手”，针对上述易扣分点制定“针对性改进方案”——如明确原料存放标准、细化设备清洁流程、强化员工素养培训，同时建立“日常检查+定期考核+持续优化”的机制，让5S从“形式要求”变为“自觉行动”，真正为食品安全生产保驾护航，避免因5S问题被监管部门扣分，甚至影响品牌信誉。