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【贴心传授】中国食品企业，应如何进行食品生产过程的可追溯性管理？
2025-10-11 18:10:00 点击量:
食品生产过程的可追溯性管理是食品安全管控的核心环节，其核心目标是实现 “从原料到成品、从成品到原料” 的双向追溯，确保在出现食品安全问题时能快速定位源头、精准召回问题产品，最大程度降低风险。 中国食品安全管理人员需从 “体系搭建、流程管控、记录留存、技术赋能” 四个方面进行： 一、搭建可追溯管理体系 1、明确追溯范围与核心要素 首先需界定追溯的全链条覆盖范围，确保无遗漏环节，核心涵盖 3 类关键信息： 原料端 供应商资质（营业执照、生产许可证、检验报告）、原料名称 / 规格 / 批次、采购日期 / 数量、入库验收记录（感官、理化 / 微生物检测结果）； 生产端 生产批次号（需唯一标识，建议包含 “日期 + 生产线 + 班次” 等信息，如 20240924-L1-B2）、生产工序记录（配料、搅拌、杀菌、包装等关键环节的参数，如温度、时间、压力）、岗位操作人员、设备运行记录（如杀菌设备校准记录）； 成品端 成品名称 / 规格 / 批次、检验报告（出厂前自检 / 委托检测结果）、出库日期 / 数量、流向（经销商 / 客户名称、地址、联系方式）。 2、建立追溯责任机制 明确各环节的责任部门与责任人，避免 “追溯断层”： 采购部门：负责原料信息的收集与录入（如供应商档案、采购单据）； 生产部门：负责生产过程数据的实时记录（如工序参数、人员操作记录）； 品控部门：负责检验数据的审核与归档（原料验收、过程巡检、成品出厂检验记录）； 仓储 / 物流部门：负责原料入库、成品出库的数量与流向记录； 管理人员：定期审核追溯体系的完整性，组织追溯演练（如模拟某批次原料异常，测试能否 1 小时内定位涉及的生产批次与成品流向）。 二、规范生产全流程追溯管控 1. 原料入库：从源头锁定追溯起点 实行 “批批关联” 管理 每批原料入库时，需为其分配唯一的 “原料批次号”，并与供应商提供的 “原厂批次号” 绑定（避免供应商批次混乱导致追溯失效）； 验收记录 “必留存” 验收时需记录 “原料名称、供应商、批次号、采购量、验收日期、验收人员、检验结果”，并留存供应商提供的每批次检验报告（复印件需加盖供应商公章，原件归档保存）； 原料分区存放与标识 不同批次的原料需分区存放，货架标签需明确标注 “原料名称、批次号、入库日期、保质期”，防止不同批次混放导致追溯混淆。 2. 生产过程：关键环节 “全程留痕” 推行 “批次号跟随制” 生产前为该批次成品分配唯一的 “生产批次号”，并在生产记录中明确 “该批次使用的所有原料批次号”（如某批次面包生产记录需注明 “面粉批次 A01、酵母批次 B02、糖批次 C03”），实现 “成品批次→原料批次” 的逆向追溯； 关键工序参数 “实时记录” 对影响食品安全的关键环节（如杀菌、冷却、速冻），需记录具体操作参数（如杀菌温度 121℃、时间 30 分钟，冷却后中心温度≤25℃），并由操作人员签字确认，避免 “口头记录” 或 “事后补记”； 过程异常 “即时标注” 若生产中出现异常（如设备故障导致杀菌不彻底、原料洒落），需在追溯记录中明确标注 “异常时间、异常情况、处理措施（如返工 / 报废）、处理人”，确保异常批次可单独追踪。 3. 成品检验与出库：锁定 “去向可追” 成品检验 “批次对应” 每批次成品出厂前需进行自检（或委托检测），检验报告需标注 “成品批次号”，并与该批次生产记录、原料检验记录关联存档； 出库记录 “精准到单” 成品出库时，需记录 “成品批次号、出库日期、数量、接收方名称（经销商 / 客户）、联系方式、物流单号”，若为经销商，还需要求其提供 “下游销售记录”（便于终端追溯）； 退货 / 召回 “单独台账” 若出现成品退货或召回，需建立专项台账，记录 “涉及批次、退货 / 召回原因、数量、处理方式（如销毁 / 返工）、处理日期”，并同步更新追溯系统中的批次状态（如标注 “已召回”“已销毁”）。
三、强化追溯记录管理
1、规范记录
形式可采用 “纸质记录 + 电子系统” 双备份模式：
纸质记录：需使用统一格式的表格（如原料验收单、生产工序记录表、成品出库单），要求填写清晰、无涂改（若需修改，需划横线并签名注明修改日期）；
电子系统：建议使用专业的食品追溯软件（如 ERP 系统、食品安全追溯平台），实现 “数据实时录入、自动关联、一键查询”，避免纸质记录丢失或篡改。
2、严格记录留存期限
根据《食品安全法》要求，食品生产企业的追溯记录（含原料采购、生产、检验、出库等）需至少留存产品保质期期满后 6 个月；若产品保质期不足 6 个月，需留存至少 2 年。管理人员需定期检查记录留存情况，确保无缺失、无过期。
3、定期核查记录真实性
每月 / 每季度对追溯记录进行 “交叉核查”：
核对原料采购记录与供应商送货单、检验报告是否一致；
核对生产记录中的原料使用量与成品产量是否匹配（如 100kg 面粉应生产多少成品，避免 “虚增 / 虚减” 原料用量）；
核对成品出库记录与物流单号、经销商接收记录是否吻合，确保数据无造假、无遗漏。
四、借助技术赋能
1、应用物联网（IoT）技术实现 “实时追踪”
在关键环节部署智能设备，自动采集数据并同步至追溯系统：
原料入库：使用扫码枪扫描原料包装上的二维码 / 条形码，自动录入 “原料批次号、供应商信息”；
生产过程：在杀菌设备、包装机等关键设备上安装传感器，实时采集 “温度、时间、转速” 等参数，自动上传至系统，避免人工记录误差；
成品仓储：使用 RFID 标签（无线射频识别），记录成品的 “入库时间、库位、出库流向”，实现仓储环节的自动化追溯。
2、利用区块链技术实现 “不可篡改”
对核心追溯数据（如原料批次、检验结果、生产参数）上链存储，借助区块链 “去中心化、不可篡改” 的特性，确保数据真实可信，同时便于监管部门、消费者查询（部分企业已实现 “扫码查追溯”，消费者扫描成品包装上的二维码即可查看全链条信息）。
3、定期开展追溯演练
每半年至少组织 1 次 “追溯应急演练”，模拟场景如 “某批次原料被检出重金属超标”“消费者反馈某批次产品引发不适”，测试团队能否在规定时间内（如 1 小时内）：
定位该原料涉及的所有生产批次；
查出这些批次成品的出库流向（经销商 / 客户）；
生成追溯报告并制定召回方案。通过演练发现追溯体系的漏洞（如记录缺失、流程卡顿），及时优化。
五、配合监管与持续改进
1、配合监管部门的追溯核查
当监管部门开展食品安全检查或调查时，需第一时间提供完整的追溯记录，协助定位问题环节；
同时根据监管反馈（如追溯记录不完整、批次号不唯一），及时调整追溯管理流程。
2、基于问题复盘优化体系
若发生食品安全事件（如原料污染、成品不合格），需通过追溯体系复盘 “问题根源”（如原料供应商管控不严、生产工序参数设置错误），并针对性优化：
若原料端追溯缺失，需加强供应商审核（如要求提供更详细的原料批次追溯信息）；
若生产端记录混乱，需规范操作流程（如增加关键环节的监控摄像头、强化操作人员培训）。
3、关注法规更新与行业实践
密切跟踪《食品安全法》《食品生产经营监督检查管理办法》等法规的更新，及时调整追溯范围与要求（如新增 “进口原料需提供入境货物检验检疫证明” 的追溯要求）；
同时借鉴行业内优秀企业的追溯实践（如大型食品企业的 “区块链 + 追溯” 模式），持续提升自身追溯体系的科学性与高效性。
通过以上措施，可构建 “全链条、可追溯、易查询” 的追溯管理体系，既满足法规要求，又能在风险发生时快速响应，及时找到问题根源，减少企业经济损失和声誉影响，从根本上保障食品安全。