一、锚定生产核心：降本增效的“5个要”落地路径

1.要以战略为纲，聚焦食品安全与效率平衡

食品行业的特殊性在于，食品安全是不可逾越的战略底线，降本增效必须建立在保障食品安全的基础上。做对的事情比把事情做对更重要，对于食品生产而言，“对的事情”就是在符合法律法规和标准要求的前提下优化成本。例如，某烘焙企业为响应健康消费趋势，计划推出低糖产品系列，此时若为压缩成本选用劣质代糖，虽短期降低原料成本，但会引发食品安全风险与品牌危机，反而违背战略目标。正确的做法是联合研发部与采购部，筛选性价比高的合规代糖供应商，通过批量采购降低单价，同时确保产品品质与战略定位一致。

2.要打造全员参与的生产节约文化

食品生产涉及原料处理、加工、包装、仓储等多个环节，一线员工最清楚生产中的“跑冒滴漏”。企业需打破“降本是管理层事”的误区，通过“文化渗透+机制激励”推动全员参与。某乳制品企业的实践值得借鉴：在车间设立“节约金点子”收集箱，线上开通企业微信建议通道，由生产、质量、财务组成评估小组，每周对建议进行评审。对于“优化杀菌设备蒸汽使用时长”“调整原料切割规格减少损耗”等可行建议，不仅给予提出者200-2000元不等的现金奖励，还将成果纳入部门绩效考核。同时，每月评选“生产节约明星”，在车间公告栏、企业内刊进行宣传，形成“人人算成本、个个提效率”的氛围，使降本从“运动式”转为“常态化”。

3.要设定生产导向的精细化考核指标

脱离生产实际的考核指标会导致“为降本而降本”的误区。食品生产需围绕“损耗率、人均产值、能耗比”等核心维度设定指标：

原料损耗率：按产品品类设定目标，如面包生产面粉损耗率≤3%、果酱生产水果损耗率≤5%，定期对比实际损耗与标准值，分析差异原因；

设备综合效率（OEE）：将设备停机时间、生产合格率、产能利用率纳入考核，目标设定需参考设备历史数据与行业水平，如烘焙生产线OEE≥85%；

单位产品能耗：针对高能耗环节（如杀菌、冷冻），设定每吨产品电/蒸汽消耗量，如乳制品杀菌环节单位能耗较上年下降4%。

某方便面企业通过“三级目标分解法”落地指标：总部根据行业数据设定年度降本总目标，生产部门拆解为各车间目标，车间再分配到班组与个人。同时建立“周跟踪、月复盘”机制，结合小麦、棕榈油等原料价格波动，动态调整采购与生产计划，确保指标科学性与可实现性。

4.要让财务深度介入生产过程管控

财务部需从“事后核算”转向“事前预测、事中监控”，成为生产降本的“裁判员”与“导航员”。例如，某肉制品企业发现某批次原料采购价低于市场均价，但后续车间反馈该原料解冻后出肉率下降10%，导致实际单位成本反而上升。财务部介入后，重新设计成本核算模型，将“原料采购价+解冻损耗成本”纳入采购KPI考核，促使采购部转向“性价比优先”。此外，财务还可通过“作业成本法”，核算各生产工序的成本占比，找出高成本环节（如油炸工序能耗占比30%），联合生产部制定节能方案，实现精准降本。

5.要统筹生产全周期的相关成本与收益

食品生产需避免“只看采购价，忽视全周期成本”的短视行为。以设备采购为例，某饮料企业在引进PET瓶吹瓶机时，不仅对比设备单价，还核算“所有权成本+取得成本+使用成本”：新设备虽采购价高10万元，但能耗降低20%、备件更换周期延长3个月，综合测算5年内总成本反而低30万元。在仓储环节，某速冻食品企业曾考虑取消冷链仓储外包以节约费用，但财务测算发现，自建冷链需投入200万元，且人工与维护成本每年增加50万元，而外包虽年支出80万元，但可灵活调整库容，避免淡季资源浪费。最终选择优化外包合同条款，通过长期合作降低外包单价，实现“成本与灵活性”的平衡。

二、规避生产陷阱：降本增效的“4个不要”风险底线

1.不要牺牲食品安全与产品质量

食品安全是食品企业的生命线，牺牲质量的降本等同于“自杀”。

食品生产中，原料验收、生产工艺、出厂检验等环节的成本不可削减：原料必须符合标准和使用要求，杀菌温度、时间等工艺参数需严格执行，出厂检验项目不得减少。

企业可通过优化流程（如采用自动化检测设备提高效率）、批量采购（降低合规原料成本）实现降本，而非触碰质量红线。

2.不要对生产环节“一刀切”管控

食品生产各环节的成本属性不同，需差异化管控。例如，原料处理环节是成本控制重点（占总成本60%-70%），可通过集中采购、优化配方降低成本；而质量检测环节是保障环节，若盲目削减检测人员或设备，可能引发质量风险。某糕点企业曾对所有车间统一削减10%的能耗指标，导致烘焙车间为达标降低烤箱温度，出现产品夹生问题。正确做法是：根据各车间职能设定目标，如原料车间重点控制损耗率，包装车间重点优化包材用量，杀菌车间重点降低能耗，确保成本控制不影响生产正常运行。

3.不要将“降本”等同于“不花钱”

成本控制是“花钱的艺术”，合理投入才能实现长期增效。某调味品企业为节约成本，推迟生产线自动化升级，导致人工成本占比高达35%，且生产效率低下。后来引入自动灌装设备，虽投入150万元，但人工减少50%，产能提升20%，18个月即收回成本。

食品企业可在以下领域适度投入：

一是工艺升级，如采用冻干技术减少原料损耗；

二是数字化改造，通过ERP系统实现原料库存与生产计划联动，避免积压；

三是员工培训，提升操作技能减少失误率。这些投入看似增加短期成本，实则为长期降本增效奠定基础。

4.不要认为生产降本只是财务部的事

“成本掌握在花钱人手里”，生产降本需各部门协同。采购部可通过谈判降低原料价格，生产部可通过优化工序减少损耗，仓储部可通过先进先出降低过期风险。某粮油企业的“降本协同小组”由生产、采购、财务、仓储组成，通过分析原料库存数据，发现大豆采购周期可从15天延长至30天，通过批量采购降低单价5%；同时调整生产计划，避免原料积压。此外，企业还需建立“成本责任机制”，将降本目标与各部门绩效挂钩，明确“谁花钱、谁负责、谁受益”，形成跨部门协作的降本合力。