1、实现现场 “人、机、料、法、环” 全要素可视化，减少寻找时间（如工具、文件定位清晰，取用时间≤30 秒）。

2、建立整洁、有序的工作环境，降低安全隐患（如通道畅通、危险品标识明确）。

3、固化 5S 习惯，提升全员素养，形成 “人人参与、持续改善” 的管理氛围。

4、为后续精益管理（如 TPM、质量管控）奠定基础。

（一）整理：区分 “必要” 与 “不必要”，可视化清除冗余

1、车间整理

划分 “必要物品区”“待处理区”“废弃区”，用不同颜色地面标识（绿色 = 必要、黄色 = 待处理、红色 = 废弃），区域边界用黄黑警示线划分。

制定 “物品必要判定标准”（如 1 个月内未使用的工具、3 个月未流转的物料判定为不必要），张贴在车间显眼位置。

废弃物品需登记（名称、数量、处置方式），待处理区物品每周清理 1 次，避免堆积。

2、办公室整理

桌面仅保留当日使用的文件、办公用品，其余放入抽屉或文件柜，张贴 “桌面物品上限标识”（如文件不超过 2 摞，每摞高度≤5cm）。

电脑桌面图标分类存放（工作文档、常用软件、临时文件），设置 “桌面清理标准”（每周五下班前整理，临时文件清零）。

公共区域（如会议室、茶水间）禁止存放个人物品，张贴 “公共区域禁放标识”。

（二）整顿：定置定位，可视化取用

1、车间整顿

设备定置：用地面黄线标注设备摆放位置，设备上张贴 “设备名称、编号、责任人、操作规程（1 页简版）、维护周期” 标识牌。

工具管理：工具柜内划分区域，用彩色贴纸或轮廓线标注工具位置（如扳手、螺丝刀按形状描边），张贴 “工具清单 + 责任人”，做到 “物归原位”。

物料管理：

原材料、半成品、成品分区存放，区域牌标注 “物料名称、规格、数量、合格状态（绿色 = 合格、黄色 = 待检、红色 = 不合格）、存放期限”。

货架分层标识，每层标注存放物料类型，物料堆放高度不超过货架护栏，张贴 “限高标识”（如≤1.5 米）。

危险品（如润滑油、清洗剂）单独存放于红色隔离区，张贴 “危险品标识、安全说明书、应急处理方式”。

通道管理：主通道宽≥1.5 米，辅通道宽≥1 米，用黄色实线标注边界，张贴 “通道禁止占用” 标识，地面喷涂箭头指示行进方向。

2、办公室整顿

文件柜管理：柜子外侧张贴 “文件分类标识”（如 “2024 年项目资料、行政文件、财务报表”），抽屉内用隔板划分区域，标注 “办公用品、个人物品、临时文件”。

办公用品定置：桌面笔筒、文件夹、打印机等按固定位置摆放，用贴纸标注 “笔筒区、文件架区”，公共办公用品（如打印机、碎纸机）旁张贴 “使用说明 + 责任人”。

电线整理：电脑、打印机等电线用理线器固定，沿桌面边缘或墙角走线，张贴 “电线禁止缠绕” 标识，避免杂乱。

（三）清扫：责任到人，可视化清洁标准

1、车间清扫

划分清扫责任区：用地面划线或张贴 “责任区标识牌” 明确各班组 / 个人的清扫范围（如 “甲班：1 号设备周边、东侧通道”），标识牌注明 “清扫内容、清扫频率、责任人”。

制定清扫标准：

地面：无垃圾、无油污、无积水，每日下班前清扫 1 次，每周深度清洁 1 次。

设备：表面无灰尘、无油污，操作台无杂物，每日班前班后各擦拭 1 次，张贴 “设备清洁点检表”（每日签字确认）。

卫生间、茶水间：地面干爽、洗手台无污渍，垃圾桶每日清空，张贴 “清洁记录单”（保洁员签字）。

清洁工具管理：扫帚、拖把、抹布等分类存放于指定区域，用颜色区分（如红色 = 设备清洁、蓝色 = 地面清洁），张贴 “清洁工具标识”，避免混用。

2、办公室清扫

个人区域：桌面、电脑、座椅每日下班前擦拭 1 次，无灰尘、无杂物。

公共区域：会议室、茶水间由行政人员每日清扫，垃圾桶满 3/4 即清空，张贴 “公共区域清洁标准”（如 “桌面无残留水杯、地面无纸屑”）。

绿植养护：办公区绿植张贴 “养护标识”（如 “每周浇水 1 次、责任人 XXX”），叶片无明显灰尘。

（四）清洁：固化标准，可视化监督

制定《5S 目视化管理标准手册》，包含各区域标识样式、定置要求、清扫标准、检查流程，发放至全员学习，车间及办公室显眼位置张贴核心条款。

1、建立 “5S 目视化检查看板”，分为车间版和办公室版：

看板内容：检查日期、检查区域、检查项目、达标情况（用红黄绿贴纸标注）、整改责任人、整改期限。

检查频率：每日班组自查、每周部门抽查、每月公司联合检查，检查结果同步至看板公示。

2、统一标识样式：

标识牌尺寸：车间区域牌 30cm×20cm，设备标识牌 15cm×10cm，办公室文件标识 5cm×8cm。

颜色规范：绿色 = 合格 / 正常、黄色 = 待处理 / 警示、红色 = 不合格 / 禁止、蓝色 = 指引 / 说明。

字体要求：标题用黑体 24 号，正文用宋体 16 号，确保远距离清晰可见。

（五）素养：全员参与，可视化激励

1、开展 5S 培训：

讲解目视化管理标准、标识含义、操作流程，结合现场案例（如杂乱区域整改前后对比图），确保全员理解。

2、建立激励机制：

每月评选 “5S 优秀班组”“5S 标兵”，颁发流动红旗和奖金，优秀案例拍照张贴在 “5S 改善看板”。

对未达标区域，限期整改并跟踪复查，整改不力者进行约谈，纳入绩效考核。

3、推行 “5S 日常行为规范”：

车间员工：按规定穿戴劳保用品，工具使用后及时归位，不占用通道，发现隐患立即上报。

办公室员工：保持桌面整洁，文件及时归档，公共区域按需取用物品，不随意摆放。

定期开展 “5S 改善提案” 活动，鼓励员工提出优化建议（如标识优化、定置调整），采纳后给予奖励。

1、筹备阶段（1-2 周）：

成立 5S 推行小组（含车间主任、办公室主任、员工代表），制定标准手册、采购标识牌、理线器等物料。

2、试点阶段（2-3 周）：

选择 1 个车间区域和 1 个办公室区域作为试点，按方案落地目视化管理，总结经验、优化标准。

3、全面推行阶段（4-6 周）：

在全车间、办公室推广试点经验，完成所有区域标识张贴、定置定位、责任划分，开展全员培训。

4、固化阶段（长期）：

每日自查、每周抽查、每月考核，将 5S 目视化管理纳入日常工作，持续优化改善。

1、目视化标识需简洁明了，避免过多文字，优先用图标 + 关键词组合（如设备操作规程用示意图 + 3-5 个核心步骤）。

2、标识张贴位置需醒目，避免遮挡（如车间区域牌张贴在通道交叉口，办公室文件柜标识张贴在柜门居中位置）。

3、充分听取员工意见，确保管理方案贴合实际工作场景，避免 “形式主义”（如工具定置位置需方便取用，而非单纯美观）。