对原料进行抽检：

尤其关注重金属、微生物污染，对于矿物质原料，容易存在颗粒不均的问题，要检查和进行预处理，避免后续混合不均。

原料稳定性预处理：

易氧化原料，如维生素A、维生素E需在低温、避光环境下储存和预处理，可搭配抗氧剂（如维生素C、迷迭香提取物），且投料时优先加入抗氧剂再混合易氧化成分。

吸湿性强的原料，如维生素B12、柠檬酸铁，需控制预处理环境湿度（相对湿度≤45%），必要时进行干燥处理（温度≤40℃，避免高温破坏活性），防止结块影响混合效果。

混合顺序与均匀度把控

遵循“先大后小、先重后轻”原则：先加入填充剂（如麦芽糊精、乳糖）等大宗原料，再逐步加入维生素、矿物质等微量成分，避免微量原料附着在设备内壁导致损耗。

对于含量极低的成分（如硒、铬），需先与少量填充剂进行预混合，制成预混料后再加入总物料中，确保均匀分布；混合时间需通过试验确定，避免过度混合导致物料结构被破坏。

设备清洁与交叉污染防控

混合设备要进行充分的清洁杀菌，重点清洁设备死角，如出料口、搅拌桨连接处，防止不同批次或不同配方产品交叉污染。

若生产含过敏原成分，如牛奶、大豆衍生物的营养包，需单独安排生产线，或在生产前后进行彻底的清线验证。

制粒参数精准控制

粘合剂的浓度和用量需严格匹配物料特性，过多易导致颗粒过硬、溶解缓慢，过少则颗粒松散易扬尘。

制粒过程中控制物料温度≤50℃，避免高温破坏维生素活性；颗粒粒度需通过筛网控制，筛余物需粉碎后重新制粒，不可直接混入成品。

干燥工艺细节

采用低温烘干或真空干燥，避免热风温度过高导致维生素氧化分解；干燥过程中实时监测物料水分，最终成品水分控制在标准范围内，防止后续储存时吸潮变质。

干燥后的颗粒需冷却至室温再进行后续工序，避免高温颗粒密封后产生冷凝水，引发结块和微生物滋生。

包装材料选择与预处理

选择阻隔性强的包装材料，如铝箔复合膜、真空镀铝膜等，需检测包装的氧气透过率和水蒸气透过率，避免维生素氧化和物料吸潮。

包装前对包装袋进行灭菌处理，如紫外线照射，同时确保包装环境洁净（建议万级洁净区），减少二次污染。

充氮与密封操作

对易氧化的营养包，包装时需充入高纯度氮气，排出包装袋内空气，延缓维生素降解；充氮后需立即热封，确保密封严实，检查热封强度，以避免漏封、虚封。

包装过程中控制生产速度，避免物料在空气中暴露时间过长，尤其高湿度环境下需加快流转。

过程抽样检测

混合后抽样检测关键成分的含量均匀度，确保符合配方要求；

成品抽样检测微生物、水分、崩解时限（或溶解速度）等指标，避免批量不合格。

对温度、湿度、混合时间等关键工艺参数进行实时记录，建立追溯体系，便于后续问题排查。

标签与保质期标注

标签需准确标注成分含量、食用方法、储存条件等信息，避免用户因储存不当导致产品变质。

根据稳定性试验结果确定保质期，同时在包装上标注生产批号和生产日期，确保产品可追溯。