第一章 总则

第一条 目的

为规范生产过程中所有掉落至地面的物料（包括原料、半成品、成品、内包装材料等，以下简称“落地物料”）的管理，杜绝污染风险，防止不合格品非预期使用或流入下道工序，确保食品安全，特制定本制度。

第二条 适用范围

本制度适用于工厂所有生产区域、仓储区域及物流区域内，任何从加工台、生产线、传送带、容器或手中不慎掉落至地面（包括地面、垫板、非清洁设备表面等）的物料的管理。

第三条 核心管理原则

零容忍风险原则：所有落地物料默认已被污染，必须立即移离生产流程，严禁未经评估直接拾起放回生产线或与合格品混合。

即时隔离原则：发现落地的第一时间，操作人员必须立即将其置于专用、有明显标识的隔离容器中。

强制评估与处置原则：所有落地物料必须由质量人员（品控）或授权人员进行评估，并依据评估结论进行标准化处置（销毁、降级、返工等）。

可追溯原则：对落地物料的产生、处理全过程进行记录，便于追溯和分析，以实施预防措施。

第二章 职责分工

第四条 生产操作人员（第一责任人）

负责在物料落地后，立即停止相关操作，将落地物料拾起并放入指定的“落地物料专用隔离容器（桶/盒）”中。

负责立即向当班班组长或品控员报告，并配合后续处理。

负责记录落地物料的名称、批次、大概数量及落地原因（如已知）。

第五条 生产班组长/主管

监督操作人员执行本制度，确保落地物料被即时、正确隔离。

初步调查落地原因（设备故障、操作失误等），并采取临时措施防止再次发生。

协调将装有落地物料的隔离容器移交至指定评估/暂存区。

第六条 质量部（品控人员）

负责对隔离的落地物料进行最终安全评估与处置判定。

监督和确认落地物料的最终处理方式（如销毁），并保留记录。

参与分析频繁落地现象的根本原因，从质量角度提出流程改进建议。

定期检查各区域“落地物料专用隔离容器”的设置与使用情况。

第七条 仓库部

负责在指定区域（如不合格品区或待销毁区）存放待处理的落地物料，并依据质量部的最终处置指令，协助完成销毁或其它处理工作。

第三章 管理程序

第八条 即时隔离与标识

每个生产单元、生产线旁必须设置带有醒目“落地物料”或“禁用”标识的专用密闭容器（如红色或黄色带盖垃圾桶）。

物料一旦落地，操作员须使用清洁工具（如专用铲子、手套）将其拾起，直接放入该容器，避免徒手接触。容器内的物料不得堆积过满，应及时清运。

第九条 上报与记录

操作人员或班组长需在当班记录或专用的《落地物料处理记录单》上登记：日期、时间、工位、物料名称/代码、生产批次、数量（或估算比例）、简要原因。

将记录随同隔离容器一并移交。

第十条 评估与处置判定（由质量部品控执行）

质量人员根据以下因素进行评估，并作出唯一性处置决定：

物料的性质： 即食/非即食产品，是否易吸附污染物，价值高低。

落地区域的环境风险： 清洁区、一般作业区还是高污区？地面清洁状况。

产品的后续工艺： 后续是否有可杀灭微生物的加热或灭菌步骤。

基于风险评估，标准处置方式包括（通常仅限于非即食、有后续杀菌工艺的原料或半成品，且需严格审批）：

A.立即销毁：适用于绝大多数情况，尤其是成品、即食品、直接接触包装材料。这是首选和最安全的处置方式。

B.降级使用：仅限特定原料，经严格评估后，可能降级为动物饲料等非人用用途，并需有明确流向记录。

C.返工处理：极其特殊情况下，对非即食的半成品，经评估并报质量负责人批准后，可能通过严格的再清洗、杀菌等过程进行返工。必须记录返工批号、工艺参数和最终检验结果。

严禁不经处理直接返回生产线。

第十一条 最终处理与记录

质量部将处置决定（如《销毁通知单》）通知相关责任部门（生产部、仓库）。

处理过程（如销毁）需在质量人员监督或确认下进行，确保其彻底脱离食品链。可采取破坏性处理、投入专用废弃桶并添加颜色标记等方式。

完整填写《落地物料处理记录单》，包括处置方式、执行人、监督人、日期，并归档保存，保存期限不少于2年。

第四章 预防与改进

第十二条 原因分析与纠正预防

生产部门和质量部应定期（如每月）汇总分析落地物料记录，识别高发工位、高发品种和根本原因（培训不足、设备设计缺陷、容器不当、流程不合理等）。

针对系统性原因，制定并实施纠正与预防措施（如修改SOP、改进设备、加强培训）。

第十三条 培训

所有新员工及在岗员工应定期接受本制度的培训，并通过考核，使其充分理解落地物料的危害及处理流程。

第五章 附则

第十四条

本制度由质量部负责解释与修订。

第十五条

本制度自发布之日起执行。凡以往规定与本制度不符者，以本制度为准。

附件：

《落地物料处理记录单》（包含：日期/时间/工位/物料信息/数量/原因/记录人/评估意见/处置方式/处理人/监督人等）

《销毁通知单》及销毁监控记录