一、空气洁净度：悬浮粒子浓度

空气洁净度是衡量车间洁净程度的基础指标，核心管控“≥0.5μm悬浮粒子浓度”，参考ISO 14644-1标准划分等级，不同风险品类对应不同要求，数值超标会直接导致产品微生物污染风险上升。

数值标准：高风险品类核心工序（如婴幼儿配方食品灌装）需达ISO 7级（传统“万级”），即每立方米≥0.5μm悬浮粒子数≤35.2万个；中风险品类（如饮料灌装）需达ISO 8级（传统“十万级”），≤352万个；低风险品类预处理区（如粮油加工）达ISO 9级（三十万级）即可，≤3520万个。

实操要点：检测需在静态（设备运行无人员）和动态（模拟生产状态）下分别进行，两者数值限值不同，需同时达标；高洁净区需避免人员频繁进出，减少粒子产生。

二、微生物控制：沉降菌+浮游菌+表面微生物

食品车间的洁净核心是“控微生物”，这也是区别于其他行业洁净标准的关键。新版GB 14881-2025进一步扩大监控范围，要求空气和表面微生物同时达标，缺一不可。

数值标准：以高风险乳制品清洁区为例，浮游菌≤50 CFU/m³；沉降菌用φ90mm培养皿暴露4小时后，菌落数需符合对应洁净等级限值；工作台、设备表面等非食品接触表面菌落总数需控制在安全范围，无明确限值但需稳定可控（监管重点核查波动情况）。

实操要点：每周至少检测1次微生物，重点关注地漏、墙角、清洁工具等易滋生细菌的区域；新版标准特别强调非食品接触表面的监控，不少企业因忽略这一点被责令整改。

三、静压差：维持正压梯度

静压差的核心作用是“阻挡低洁净区污染物侵入高洁净区”，通过维持合理的正压梯度，确保空气单向流动，这也是动线设计的重要保障，压差失效会直接导致洁净等级崩盘。

数值标准：洁净区对非洁净区需≥10Pa；相同洁净等级的相邻房间≥5Pa，比如清洁作业区对准清洁作业区需保持≥5Pa正压。

实操要点：每天需用压差计实时监控并记录，发现压差异常（如门体关闭不严、过滤器堵塞）需立即排查；在不同洁净区出入口设置缓冲间、风淋室，辅助维持压差。

四、温湿度：适配产品特性

温湿度不仅影响洁净环境稳定性，还直接关联产品品质——湿度过高易滋生霉菌，温度异常可能导致产品融化、变质，需结合生产品类灵活调整。

数值标准：通用标准要求温度18-26℃、相对湿度45-65%；特殊品类例外：巧克力车间需控温20-22℃防融化，速冻食品车间需维持-18℃以下低温，南方湿热地区需额外将湿度控制在60%以下。

实操要点：每日监控温湿度变化，根据季节调整空调除湿/加热功能；高湿区域（如清洗区）需加强通风，避免墙面、地面结露。

五、换气次数：保障空气新鲜

足够的换气次数能持续置换车间空气，带走粉尘、微生物等污染物，是维持洁净环境的前提，不同洁净等级车间要求不同，需结合产尘量调整。

数值标准：Ⅰ级洁净用房（高风险食品）≥15次/h，Ⅱ级（较高风险）≥12次/h，Ⅲ级（一般风险）≥8次/h。

实操要点：检测前洁净空调系统需连续运行24小时以上，确保空气环境稳定；产尘量大的工序（如粉末原料处理）需适当提高换气次数，避免粉尘堆积。

必看：指标检测3大常见误区，提前规避少返工

误区1：只测空气洁净度，忽略表面微生物→解决：

严格按新版GB 14881-2025要求，定期检测工作台、设备表面、清洁工具等的菌落总数，建立完整监控记录。

误区2：检测前空调运行时间不足→解决：

检测前空调需连续运行24小时以上，否则车间环境未稳定，检测数据无效，可能导致验收不通过。

误区3：仪器未定期校准→解决：

压差计、温湿度计、粒子计数器等检测仪器需定期检定校准，不少企业因仪器未校准被飞行检查通报，影响产品抽检结果。

总结来说，食品厂洁净车间的关键指标不是“达标即可”，而是“持续符合”。这些数值不仅是验收的红线，更是日常生产中食品安全的保障。