一、为什么必须做供应商分级？

1.1 不分类的三大惨剧

被一家工厂绑架：它涨价你只能认，它拖延你只能等

质量忽高忽低：每次合作像开盲盒

救火成本高：出了问题才临时找替代厂，成本翻倍

1.2 分级管理的三大好处

风险分散：永远有Plan B

议价能力强：核心供应商怕被降级，不敢作妖

质量稳定：优胜劣汰，留下最好的

案例：某SOHO用分级管理后，核心供应商主动降价5%，交货准时率提到98%！

二、供应商分级标准

2.1 核心供应商（占比20%）

标准：

合作超1年，0重大质量问题

价格处于行业前30%

交货准时率＞95%

能配合紧急订单

待遇：

订单量70%给它

优先付款

介绍客户给它（绑定关系）

2.2 备用供应商（占比60%）

标准：

质量合格但合作时间短

价格中等，MOQ灵活

有潜力升级为核心

待遇：

订单量20-30%

每季度给1次试单机会

2.3 淘汰供应商（占比20%）

标准：

2次以上质量事故

经常拖延交货

服务态度差

处理方式：

停止新订单

库存消化后移出名单

三、分级管理实战四步法

第一步：建立供应商档案

记录这些数据：

合作时长

报价单（含历史调价记录）

交货准时率

客户投诉次数

第二步：季度考核打分

评分表模板：

升级/降级规则：

平均分≥4.5 → 升级为核心

3≤分数＜4.5 → 保持备用

分数＜3 → 进入淘汰观察

第三步：动态调整订单分配

核心供应商：70%订单

备用供应商：30%订单

淘汰供应商：0订单（但不断联）

技巧：

故意让核心供应商知道你有备用选择（他们会更卖力）

第四步：定期开发新供应商

每月做1次：

在1688/展会找3-5家新厂

小单测试，补充备用库

四、避坑指南（分级常见错误）

错误1：核心供应商过多

结果：失去议价权，管理成本高

解法：核心不超过20%

错误2：淘汰供应商直接拉黑

结果：可能误杀潜力股

解法：观察6个月再决定

错误3：不告知供应商分级结果

结果：备用厂没动力改进

解法：明确说"质量提升可升核心"

五、供应商激励与惩罚机制

5.1 核心供应商激励

订单奖励：连续3月达标，增加10%订单

付款优先：提前结款

资源共享：介绍客户/帮申请出口退税

5.2 淘汰供应商惩罚

冷冻期：3个月不合作

整改要求：书面提交改进方案

最后通牒：再犯就永久拉黑

总结：现在就去分级你的供应商！

列出所有合作供应商

按标准分成核心/备用/淘汰

调整下个订单分配