洁净车间对温湿度、洁净度有严苛要求，蒸汽堆积带来的危害贯穿生产全流程，主要体现在三个方面：

破坏洁净环境，引发微生物超标：

蒸汽会使车间相对湿度急剧升高（超过75%），而高湿度环境是细菌、霉菌等微生物快速繁殖的“温床”，极易导致产品微生物超标，引发食品安全风险；

同时，蒸汽冷凝形成的水滴会携带粉尘、杂质，污染生产设备和物料。

影响生产安全，增加操作隐患：

蒸汽导致地面、设备表面结露打滑，会大幅提升员工滑倒、摔伤的风险；

若蒸汽在电气设备周边积聚，还可能引发短路、漏电等电气故障，威胁生产安全。

干扰生产流程，降低产品品质：

大量蒸汽会使车间能见度下降，观察窗、监控镜头起雾，影响生产监控效果；

部分对湿度敏感的食品（如烘焙食品、膨化食品），还可能因环境湿度超标出现吸潮、软化、变质等问题，降低产品合格率。

洁净车间蒸汽排出的核心目标是“及时排走蒸汽，同时不破坏车间洁净度、不造成二次污染”，设计时需遵循三大原则：

就近排出，源头控湿：

蒸汽排出系统应优先靠近蒸汽产生源头（如蒸煮设备、清洗区域）设置，避免蒸汽在车间内扩散；

每个蒸汽产生点尽量设置独立排汽装置，实现“源头收集、就近处理”，提升排汽效率。

定向导流，不扰气流：

排汽口位置和排汽方向需合理设计，避免排汽气流干扰洁净车间的正常气流组织（如乱流、层流）；

排汽系统的风速、风量需精准计算，防止因排汽负压导致外部未净化空气渗入车间，破坏洁净度。

冷凝回收，避免污染：

蒸汽排出过程中会伴随冷凝水产生，需在排汽系统中设置冷凝水回收装置，避免冷凝水滴落污染地面或物料；

同时，排汽口需加装过滤、防倒灌装置，防止外部粉尘、微生物随气流进入车间。

局部排汽设备：适合单点蒸汽产生区

针对蒸煮锅、清洗槽等单点集中产生蒸汽的区域，优先选用局部排汽罩（如伞形排汽罩、侧吸式排汽罩），配合管道风机组成局部排汽系统，精准收集并排出蒸汽。

选型要点：

排汽罩需紧贴蒸汽产生源头，罩口尺寸比设备口径大20-30cm，确保蒸汽全收集；

排汽罩材质选用304/316L不锈钢，表面光滑易清洁，避免积尘滋生微生物；

风机需选用防爆、防腐型号，适配食品车间高温、高湿环境。

整体排汽设备：适合大面积蒸汽产生区

若车间内多个区域分散产生蒸汽（如大型清洗车间、杀菌车间），可选用吊顶式排汽口、壁式排汽扇等整体排汽设备，配合洁净空调系统形成“排汽+补风”的循环系统，维持车间整体湿度稳定。

选型要点：

排汽口需采用嵌入式设计，与吊顶、墙面齐平，无凸起积尘；

排汽设备需具备可调速功能，根据车间蒸汽量动态调节风量；

排汽口内侧加装高效过滤网（HEPA），防止排汽时带出粉尘，外侧加装止回阀，避免倒灌污染。

辅助设备：保障排汽系统稳定运行

除核心排汽设备外，还需搭配辅助设备提升系统可靠性，重点关注以下两类：

冷凝水回收装置：在排汽管道低点设置冷凝水收集罐，罐体内加装液位传感器，当冷凝水达到一定液位时自动排放至专用回收管道，避免冷凝水积聚或倒流。

温湿度控制系统：在车间关键区域安装温湿度传感器，与排汽设备、洁净空调系统联动，实现自动化控制——当湿度超过设定阈值（一般食品洁净车间湿度控制在45%-65%）时，排汽设备自动启动或提升风量；湿度达标后自动调节，精准控湿。

施工规范：避免“先天缺陷”

排汽管道选用不锈钢材质，管道连接采用焊接或法兰连接，密封严实，避免蒸汽泄漏；管道走向需坡度合理（坡度≥3‰），便于冷凝水顺畅流至回收装置，无积水死角。

排汽设备安装时需做好密封处理，排汽口与吊顶、墙面的衔接处采用食品级密封胶密封，无缝隙；施工过程中需保持车间洁净，避免施工粉尘、杂物进入排汽系统或污染车间。

排汽系统安装完成后，需进行风量、风速测试和密闭性检测，确保排汽效率达标，且无外部空气渗入、内部蒸汽泄漏。

日常使用与维护：延长寿命，保障效果

定期清洁：

每日清洁排汽罩、排汽口表面的油污、污渍；

每周拆卸排汽口过滤网进行清洗消毒，避免滤网堵塞影响排汽效率，或滋生微生物；

每月清理冷凝水收集罐，防止杂质积聚。

定期检查：

每月检查排汽风机运行状态，查看风机叶轮是否积尘、轴承是否缺油，及时维护保养；

检查管道连接部位、密封胶是否老化开裂，发现问题及时修补；

定期校准温湿度传感器，确保数据精准，联动控制可靠。

应急处理：

若排汽设备故障导致蒸汽大量积聚，需立即暂停相关生产工序，开启备用排汽设备或临时除湿设备，降低车间湿度；

待故障排除后，对生产区域、设备进行全面清洁消毒，方可恢复生产。