这是飞行检查中最常见也最直观的问题之一。

• 员工进入洁净作业区时，头发外露、佩戴首饰、手表，或涂抹指甲油、香水。

• 工作服不洁、破损，或粘扣失效导致私服外露。

• 从业人员健康证明过期或缺失。

• 未按规范执行洗手消毒程序（如七步洗手法）。

• 建立并严格执行人员卫生管控制度，明确更衣、洗手、消毒的步骤、频次和责任。

• 加强每日/每班次巡查，确保着装规范（如“发网必须遮盖所有头发”）。

• 利用车间入口的消毒闸机、粘毛器等强制措施，设置卫生“底线”。

• 建立健康证明电子台账，定期核查，确保全员覆盖、持续有效。

生产环境是食品安全的基础，环境脏乱直接反映企业管理松懈。

• 车间地面、墙面、天花板有破损、积水或霉斑。

• 清洁作业区与非清洁作业区交叉污染风险高（如人流物流走向不合理，缓冲设施失效）。

• 设备、管道（特别是死角和盲管）清洁不彻底，有污垢、残留物或油脂。

• 消毒剂、清洁剂等化学品存放不当，与食品原料混放。

• 防鼠、防蝇、防虫设施缺失、损坏或无效。

• 制定详细的清洁消毒计划（SSOP），明确区域、设备、频次、方法、责任人及效果验证。

• 重点关注产品转换前的彻底清洁，移除在线物料，并对清洁效果进行检查或检测。

• 定期对空气净化系统、水处理系统、压缩空气系统进行维保与验证。

• 绘制虫害防控平面图，定期检查、记录和分析虫害活动，采取预防式管理。

原料是食品安全的第一道关口，查验不严将风险带入生产过程。

• 未能批批查验供应商的许可证和产品合格证明文件（尤其是型式检验报告）。

• 对无法提供合格证明的原料，未按规定进行进厂检验。

• 查验记录不完整、不真实，信息无法追溯。

• 对供应商的审核评价制度未建立或不执行。

• 建立并落实供应商准入、评价和退出机制。

• 制定明确的原料验收标准，包括感官、温度、包装、标识和索证索票要求。

• 每批次对原料进行查验，并如实、完整填写进货查验记录。

• 对高风险原料（如含有过敏原、塑化剂风险的材料）设立更严格的验收和检测内控指标。

这是评价企业食品安全管理体系是否有效运行的核心。

• 关键工艺参数（如杀菌温度/时间、油炸温度、解冻条件、发酵参数）监控记录缺失或记录造假。

• 未按产品配方投料，存在超范围、超限量使用食品添加剂的风险。

• 配料称量无人复核。

• 未对生产过程中的异物（金属、玻璃、塑料等）进行有效防控和探测。

• 明确识别生产工艺中的所有关键控制环节（CCP），制定操作规程。

• 对关键参数（温度、时间、pH值等）进行实时监控和记录，并由第二人复核。

• 严格执行配方管理，确保称量准确，投料无误。

• 配备并有效使用金属探测器、X光机等异物检测设备，定期验证其灵敏度。

出厂检验是产品放行的最后一道闸门，检验失控意味着风险出厂。

• 实验室检验能力与实际生产需求不匹配，检验人员资质或技能不足。

• 检验设备未按期检定或校准。

• 出厂检验报告与生产记录批次不一致，信息不全（如缺少检验依据、取样日期混淆）。

• 检验原始记录缺失或涂改。

• 对委托检验机构的资质和能力未进行有效评价。

• 每年对实验室检验能力（人、机、料、法、环）进行评估和能力验证。

• 定期检定/校准所有检验设备，并粘贴状态标识。

• 建立规范的检验记录模板，确保出厂检验报告信息完整、真实、可追溯。

• 如委托检验，需对第三方机构进行评审，并定期比对结果。

贮存环节的管理不善可导致合格原料变不合格，合格产品变废品。

• 原料、半成品、成品未分区存放，合格品与不合格品未有效隔离。

• 未遵循“先进先出”原则，导致食品过期。

• 冷藏、冷冻库温度监控记录缺失或温度超标。

• 仓库虫害（鼠类、昆虫）活动迹象明显。

• 物料未离墙离地存放，卫生条件差。

• 划分清晰的仓储区域，并有明确标识。

• 每日检查并记录库房温湿度，确保符合物料储存要求。

• 严格执行先进先出，定期检查库存，及时清理过期、变质产品。

• 落实离墙离地存放，保持仓库整洁，有效运行虫害控制程序。

文件记录是体系运行的证据，也是飞行检查的必查内容。

• 各项管理制度（如自查、培训、虫害控制）只有文件，无执行记录。

• 记录涂改严重，缺乏签署和日期。

• 生产批次记录、投料记录、检验记录、销售记录无法关联，无法实现完整追溯。

• 提供的记录前后矛盾。

• 建立统一的记录管理程序，规范记录的填写、审核、保存和销毁。

• 合理划分生产批次，确保原料、生产、检验、销售信息通过批号唯一关联。

• 定期（至少每年两次）进行追溯模拟测试，验证追溯体系的有效性。

• 鼓励采用信息化手段（如ERP、MES系统）提升记录效率和追溯能力。

化学品管理不当直接带来化学性污染风险。

• 食品添加剂未专库或专区存放，与普通原料或化学品混放。

• 添加剂领用、使用记录不全，实际用量与配方不符。

• 清洗剂、消毒剂、润滑剂等非食品用化学品未上锁管理，存在误用风险。

• 食品级润滑剂用于非食品接触部位，或非食品级润滑剂污染食品接触面。

• 设立专门的食品添加剂存放区，并建立使用台账。

• 化学品库应独立、上锁、标识清晰，由专人管理。

• 明确区分食品级与非食品级润滑剂，并在设备维保计划中明确规定。

• 生产现场临时使用的化学品，也需专柜上锁管理。

“日管控、周排查、月调度”机制是落实企业主体责任的核心，但往往执行走样。

• 未建立基于风险的自查制度，或制度照抄照搬。

• 日管控检查流于形式，未根据风险清单深入检查。

• 周排查报告应付了事，未真正分析系统性风险。

• 月调度会议未由企业主要负责人主持，未有效解决资源投入和重大隐患。

• 对自查发现的问题整改不力，同类问题反复出现。

• 结合企业实际产品、工艺和风险点，制定个性化的风险管控清单。

• 将日、周、月检查工作与生产日常管理深度融合，形成记录闭环。

• 企业主要负责人必须亲自牵头月调度，确保资源配置和问题解决。

• 建立问题整改跟踪机制，直至验证有效。

企业对待检查的态度和行为本身，就是管理文化的体现。

• 检查时，主要负责人、食品安全总监、食品安全员等关键人员不在岗或无法有效应答。

• 阻挠、拖延检查人员进入相关区域或查阅记录。

• 对检查程序和要求不了解，现场混乱。

• 未能提供检查人员要求的文件记录。

• 对检查发现的问题进行无谓争执，而非积极沟通整改。

• 制定书面的《法规事务与应对检查程序》，明确陪同人员、应答原则、文件提供政策等。

• 每年组织模拟飞行检查或内审，让管理层和员工熟悉检查流程。

• 树立正确态度：检查不是为了找问题，而是为了帮助解决问题。主动、开放、诚实地配合检查。

• 检查后，立即组织内部会议，研讨不符合项，深入根源，制定切实有效的纠正预防措施。