1. 计划阶段（Plan）

核心：明确目标、找出问题、制定方案与标准。

现状分析

通过数据收集、调研等方式，梳理当前工作现状，精准定位核心问题（如产品合格率低、项目延期、流程效率差等）；

设定目标

基于问题设定可量化、可达成、有时限的目标（SMART 原则），例如 “3 个月内将产品合格率从 95% 提升至 98%”；

分析原因

用鱼骨图、5Why 分析法等工具，深挖问题根源（如人员技能不足、设备老化、流程漏洞等）；

制定方案

确定改进措施、责任人、时间节点、资源需求及评价标准，形成详细计划（如 “开展员工技能培训 2 场，更换 2 台老化设备，优化 3 个关键生产流程”）。

2. 执行阶段（Do）

核心：落地计划，小范围试点验证，记录过程数据。

试点实施

优先在小范围（如单一车间、单个项目组）推进计划，避免全面推广的风险；

过程控制

按计划执行措施，明确责任人跟踪进度，及时处理执行中的突发问题；

数据记录

完整记录执行过程中的关键数据（如培训参与率、设备运行参数、产品合格率等）和异常情况，为后续检查提供依据。

3. 检查阶段（Check）

核心：对比目标与结果，验证措施有效性，找出偏差。

结果对比

收集执行后的实际数据，与 Plan 阶段设定的目标和标准进行对比（如实际合格率是否达到 98%）；

效果评估

判断改进措施是否有效，区分 “有效措施”“无效措施” 和 “意外效果”；

偏差分析

若未达目标，分析偏差原因（如措施执行不到位、原因分析不彻底、外部环境变化等）。

4. 处理阶段（Act/Adjust）

核心：固化有效成果，改进不足，启动下一轮循环。

标准化固化

将验证有效的措施纳入企业制度、流程或作业标准（如写入员工操作手册、项目管理规范），形成长效机制，避免成果流失；

遗留问题处理

对未解决的问题、无效措施或新发现的问题，纳入下一个 PDCA 循环，重新开展 Plan 阶段的工作；

总结与推广

总结本次循环的经验教训，将成熟的改进方案在全范围推广，同时为团队提供反馈，提升整体管理能力。

闭环循环，持续改进

PDCA 不是一次性流程，而是周而复始的循环，每一轮循环都应在上一轮基础上实现新的提升（螺旋式上升）；

全员参与，分层实施

循环可在企业、部门、班组、个人等不同层级同步开展，从顶层战略到基层执行形成全方位改进体系；

数据驱动，科学决策

各阶段均以数据为依据，避免主观判断，确保改进措施的有效性和针对性；

灵活调整，适配性强

可根据实际情况调整循环节奏和措施，适配不同行业、不同场景的改进需求。

1、常见应用场景

质量管理：ISO9001 体系核心工具，用于产品质量问题改进；

项目管理：用于项目进度、成本、风险的闭环控制；

个人管理：用于目标管理、习惯养成（如 “计划每月读 2 本书→执行每日阅读 30 分钟→检查月度完成情况→调整阅读计划”）。

2、示例：生产车间产品合格率提升

Plan：现状合格率 95%，目标 98%；原因是员工操作不规范、设备精度不足；方案为培训 + 设备校准，1 个月完成；

Do：开展 2 场操作培训，校准 3 台关键设备，记录每日合格率；

Check：1 个月后合格率 97.5%，未达 98%，偏差原因是部分员工未完全掌握操作技巧；

Act：将设备校准流程标准化；针对未掌握技巧的员工开展二次培训，纳入下一轮 PDCA 循环。

PDCA 的变体

如 PDSA（Plan-Do-Study-Act，戴明后期更强调 “Study” 而非 “Check”，突出对过程的深度分析）；

与其他工具结合

常与 5Why、鱼骨图、直方图、控制图等质量管理工具配合使用，提升改进效果。