（一）策划目的

为建立酱卤肉制品生产全过程的基础安全控制体系，预防、消除或降低生产过程中物理、化学、生物性食品安全危害，为HACCP计划有效实施提供前提保障，确保酱卤肉制品符合国家食品安全标准及企业质量要求，保障消费者饮食安全与健康，提升企业生产管理规范化水平，特制定本策划书。

（二）适用范围

本方案适用于本食品工厂酱卤肉制品生产全流程，涵盖厂区环境、厂房设施、设备工器具管理、人员卫生、原料辅料及包装材料控制、清洁消毒、生产过程通用控制、仓储运输、废弃物处理、追溯与应急等所有与产品安全相关的环节及全体从业人员。

（三）核心原则

1.预防为主：通过建立前置控制措施，从源头规避潜在食品安全风险，而非依赖事后检验。

2.全程可控：覆盖生产全链条，明确各环节控制要求、责任主体及操作标准，确保每一项措施可执行、可监控、可验证。

3.适配性：结合酱卤肉制品传统卤制工艺特点，针对性制定控制措施，兼顾工艺传承与食品安全管理需求。

4.持续改进：定期对方案实施效果进行评估，结合风险监测结果、法规更新及生产实际优化调整，不断提升控制水平。

二、PRP核心控制措施

（一）厂区环境控制

厂区选址需远离粉尘、有害气体、放射性物质、畜禽养殖区及其他扩散性污染源，地势干燥、排水通畅，交通便利且与生活区有效隔离。厂区道路采用混凝土、沥青等硬质材料铺设，无积水、无裸露地面，绿化带合理规划，仅种植不易滋生蚊虫、便于清洁的植物，且远离生产车间入口。

排水系统实行雨污分流，生产废水、生活污水经处理达标后排放，污水处理设施定期维护校验。设置专用带盖废弃物收集容器，分类存放生活垃圾、生产废料（如原料边角料、废弃包装），容器每日清洁消毒，废弃物日产日清，收集点远离生产车间及原料仓库，防止蚊蝇滋生、异味扩散及污染。厂区定期开展灭鼠、灭蝇、灭蟑、灭虫工作，投放点远离生产区域，做好记录并留存。

（二）厂房设施与布局控制

厂房设计遵循“防止交叉污染”原则，按生产工艺流程合理划分原料处理区、卤制加工区、冷却区、包装区、成品暂存区、辅料仓库、更衣消毒区等功能区域，各区界限清晰，设置物理隔离或明确标识。人流、物流、水流、气流走向科学规划，原料入口与成品出口分离，操作人员经更衣消毒区进入生产车间，禁止跨区域流动；原料、半成品、成品分道运输，避免交叉污染。

生产车间地面平整、耐磨、防滑、不渗水，坡度不小于1.5%便于排水，墙角、地角、顶角做成弧形，减少卫生死角；墙面采用光滑、不吸水、无毒、耐清洗的瓷砖或食品级涂料，高度不低于2米；天花板平整、无裂缝、防凝露，避免水滴污染产品。车间具备充足的自然采光或人工照明，照明设施采用防爆、防破碎设计，照度满足操作需求（原料处理区、包装区不低于220lux）。

辅助设施配套齐全，更衣室、卫生间与生产区域隔离，卫生间设置洗手消毒装置、排气扇，门窗紧闭且设置防蚊蝇纱网；车间入口设置风淋室、洗手池、消毒池、鞋靴消毒池，配备洗手液、消毒剂、干手设施（一次性干手纸或烘手机），并明确使用流程。

（三）设备、工器具与设施管理

生产设备、工器具及管道材质符合食品级要求，选用无毒、无味、耐腐蚀、不吸水、表面光滑无死角的不锈钢、食品级塑料等材料，禁止使用木质材料（传统工艺特殊要求除外）。卤制锅、冷却设备、切片机、包装机等设备的设计与安装便于操作、清洁、维护和消毒，设备间距不小于0.5米，与墙面距离不小于0.3米，避免物料残留。

建立设备台账，详细记录设备名称、规格、采购日期、维护保养情况等信息，制定设备日常维护、定期检修计划，每日生产结束后对设备进行清洁消毒，每周进行全面维护，每月开展性能校验，不合格设备立即停用并维修，维修后经检验合格方可重新投入使用。工器具按区域、用途分类存放，标记清晰，使用后及时清洁消毒，存放于专用洁净货架，避免混用；与食品接触的工器具消毒后需沥干或烘干，防止二次污染。

配备必要的温控设施，卤制环节温度监测设备（温度计、温控仪）定期校准，冷却区配备制冷设备，确保产品冷却过程快速降温至规定温度（2小时内从60℃降至10℃以下），防止微生物繁殖。

（四）人员卫生与操作规范

建立人员健康管理制度，所有直接接触食品的从业人员上岗前需进行健康检查，取得有效健康证明，在岗人员每年进行一次全面体检，患有痢疾、伤寒、病毒性肝炎等消化道传染病及其他有碍食品安全疾病者，立即调离岗位。每日对从业人员进行健康晨检，记录体温、有无咳嗽、腹泻等症状，发现异常及时处理。

制定严格的个人卫生规范，从业人员进入车间前必须按流程更衣：更换洁净工作服、工作帽、工作鞋，头发、胡须完全包裹，必要时佩戴口罩、手套；通过风淋室除尘，在洗手池按“洗手-消毒-冲洗-干手”流程操作，鞋靴经消毒池消毒。工作期间禁止穿戴工作服、工作帽进入非生产区域，禁止在车间内饮食、吸烟、随地吐痰、佩戴首饰、涂抹化妆品，不得徒手直接接触熟制酱卤肉制品。

定期开展食品安全培训，内容包括PRP方案、操作规范、卫生知识、危害识别与控制等，新员工上岗前必须经培训考核合格，老员工每季度至少开展一次复训，培训记录留存不少于2年。从业人员严格按照作业指导书操作，不得擅自更改工艺参数、清洁消毒流程等。

（五）清洁消毒程序控制

制定全面的清洁消毒计划，明确清洁消毒对象、频率、方法、清洁剂与消毒剂种类、浓度、作用时间及责任人员，形成标准化作业文件（SOP）。清洁剂选用食品级专用产品，消毒剂选用符合国家标准的含氯消毒剂、过氧乙酸等，明确采购、验收、储存及使用管理规定，储存时与原料、辅料隔离，做好标识，防止误用。

不同区域、设备的清洁消毒按以下要求执行：生产车间地面、墙面每日生产结束后用清洁剂擦洗，每周进行一次彻底消毒；卤制锅、管道等设备每次使用后先冲洗去除残留物料，再用清洁剂浸泡刷洗，最后用消毒剂消毒，作用30分钟后用无菌水冲洗干净；工器具每次使用后清洁消毒，存放备用；冷却区、包装区空气每日生产前用紫外线消毒30分钟以上，消毒期间禁止人员进入。

定期验证清洁消毒效果，采用ATP生物荧光检测、微生物涂抹试验等方法，对设备表面、工器具、车间环境进行抽样检测，确保微生物指标符合要求，检测结果记录留存，若发现消毒效果不达标，立即排查原因并优化清洁消毒方案。

（六）原料、辅料与包装材料控制

原料控制：建立合格供应商评估与准入制度，对畜禽肉类原料供应商的资质、养殖基地、质量保证体系、检验报告等进行严格审核，优先选择具备SC认证的正规供应商，签订长期供货合同及质量保证协议。原料进厂时必须进行验收，查验供应商提供的合格证明文件，对原料的感官性状（色泽、气味、质地）、温度、保质期、检疫证明等进行检查，必要时抽样送实验室检测微生物、重金属、兽药残留等指标，不合格原料坚决拒收，不得入库或投入生产。原料储存于专用冷藏库（温度0-4℃）或冷冻库（温度≤-18℃），分类存放，标识清晰，遵循“先进先出”原则，定期检查库存状况，防止变质、解冻后二次冷冻。

辅料控制：香料（八角、桂皮、香叶等）、调味料（盐、糖、酱油等）辅料需符合食品安全标准，采购时查验合格证明，入库前感官验收，储存于干燥、通风、阴凉的辅料仓库，分类存放，防潮、防尘、防污染，定期检查保质期。使用前对香料进行筛选、清洗，去除杂质及霉变部分，确保辅料清洁安全。

包装材料控制：选用符合食品级标准的包装材料（真空包装袋、包装盒等），具备良好的阻隔性、密封性，无毒、无害、清洁。包装材料供应商需提供资质证明及产品检验报告，入库前验收外观、气味、保质期等，储存时防潮、防尘，远离污染源及消毒剂。包装前对包装材料进行清洁消毒，确保无杂质、无微生物污染。

（七）生产过程通用控制

酱卤肉制品生产严格遵循工艺文件要求，卤制环节控制好温度（通常90-100℃）、时间（根据产品种类调整，不少于规定时长），确保原料熟透，杀灭有害微生物；卤制后的产品立即转入冷却区快速降温，控制冷却环境卫生，避免冷却过程中受到污染。

生产过程中做好温度、时间等关键参数记录，每批次产品留存生产记录，包括原料批次、卤制参数、冷却时间、包装信息等，确保可追溯。半成品、成品在生产过程中避免长时间暴露在常温环境中，控制生产周期，减少微生物繁殖风险。

禁止在生产过程中添加非食用物质，严格控制食品添加剂的使用，遵循“按需添加、限量使用”原则，使用前经检验合格，做好添加记录，确保符合国家标准。

（八）仓储与运输控制

成品仓库保持清洁、干燥、通风，温度控制在0-4℃（冷藏成品），配备温湿度监测设备，每日记录温湿度数据，定期校准监测设备。成品分类存放于货架，远离地面、墙面（距离不小于10厘米），避免受潮、污染，遵循“先进先出”原则，定期检查成品保质期，及时清理过期、变质产品。

运输车辆选用专用冷藏车，具备温控功能，运输前对车辆进行清洁消毒，确保无异味、无污染。运输过程中控制车厢温度在0-4℃，做好温度记录，避免产品解冻、变质。运输时成品与其他物品隔离，防止交叉污染，装卸过程轻拿轻放，避免包装破损。

（九）废弃物与污染物控制

生产过程中产生的原料边角料、废弃包装等废弃物，分类放入专用收集容器，容器加盖密封，每日由专人清理至厂区废弃物收集点，及时清运出厂处理，清理过程中避免泄漏、散落污染生产区域及环境。

污水处理设施定期维护，确保运行正常，废水处理后达标排放，排放水质定期检测，记录留存。厂区内禁止随意丢弃废弃物、倾倒废水，防止环境污染及食品安全风险。

（十）追溯与应急控制

建立产品追溯体系，为每批次酱卤肉制品分配唯一批次号，记录原料采购批次、生产时间、操作人员、检验结果、销售去向等信息，确保产品从原料到成品的全链条可追溯。当发生食品安全问题时，可通过批次号快速召回问题产品，排查原因。

制定应急预案，针对原料不合格、生产过程污染、成品微生物超标、突发设备故障等突发事件，明确应急处置流程、责任人员、应急措施，配备必要的应急物资（如备用消毒设备、检测试剂等）。定期组织应急演练，提升从业人员应急处置能力，突发事件发生后及时处理，做好记录并分析原因，优化控制措施。

三、实施与监控

（一）组织保障

成立PRP方案实施小组，由生产负责人担任组长，成员包括质量检验、设备管理、采购、仓储及车间管理人员，明确各成员职责：组长负责方案的整体推进、资源协调及审批；质量检验人员负责清洁消毒效果验证、原料及成品检验、风险监测；设备管理人员负责设备维护保养及校验；车间管理人员负责现场操作规范执行及人员卫生管理。

（二）培训与宣贯

方案正式实施前，对全体从业人员开展专项培训，解读方案内容、操作要求及责任分工，确保每位员工理解并掌握相关控制措施。通过车间公告栏、班前会等形式定期宣贯，强化员工食品安全意识，营造严格执行PRP方案的工作氛围。

（三）监控与记录

各环节责任人每日对控制措施执行情况进行巡查，做好记录，包括厂区环境清洁、设备维护、人员卫生、清洁消毒、原料验收、温湿度控制等内容。质量部门每周开展一次专项检查，每月进行一次全面排查，对发现的问题及时下达整改通知，跟踪整改落实情况，形成闭环管理。所有记录需真实、完整、清晰，留存不少于2年，便于追溯及审核。

四、评估与改进

（一）定期评估

每季度对PRP方案的实施效果进行评估，结合质量检验结果、客户投诉、风险监测数据、审核意见等，分析方案的充分性、适用性和有效性，识别存在的问题及改进空间。每年开展一次全面评估，形成评估报告，为方案优化提供依据。

（二）持续改进

针对评估发现的问题，制定改进计划，明确改进措施、责任人员及完成时限，跟踪改进效果，确保问题得到有效解决。当国家食品安全法规、标准更新，或生产工艺、原料种类发生变化时，及时修订PRP方案，确保方案始终符合最新要求。鼓励员工提出改进建议，对合理建议予以采纳并实施，不断提升食品安全管理水平。

五、附则

本策划书自发布之日起实施，由企业质量部门负责解释。以往相关规定与本策划书不一致的，以本策划书为准。