为规范本公司包装物料的采购、验收、仓储、领用、使用、报废等全过程管理，确保包装物料质量符合要求，防止包装物料污染食品，避免包装物料浪费，降低生产成本，特制定本规范。

本规范适用于本公司所有食品包装物料的管理，包括但不限于：

（1）内包装材料：复合膜、包装袋、包装盒、瓶、罐、标签、铝箔等；

（2）外包装材料：瓦楞纸箱、纸板、隔板、封箱胶带等；

（3）辅助包装材料：干燥剂、脱氧剂、吸管、勺子、扎带等；

（4）印刷类材料：不干胶标签、说明书、合格证、防伪标识等。

3.1  采购部

3.1.1  负责包装物料供应商的选择、评估和管理；

3.1.2  负责按照采购计划及时采购合格的包装物料；

3.1.3  负责与供应商沟通协调包装物料的质量问题及退换货事宜。

3.2  仓储部

3.2.1  负责包装物料的入库验收、仓储保管、发放工作；

3.2.2  负责包装物料库存台账的建立与维护；

3.2.3  负责包装物料的库存盘点及库存预警；

3.2.4  负责不合格包装物料的隔离存放及退换货跟进。

3.3  质检部

3.3.1  负责制定包装物料质量检验标准；

3.3.2  负责包装物料的入库质量检验及判定；

3.3.3  负责包装物料使用过程中的质量监督；

3.3.4  负责不合格包装物料的判定及处理方案制定。

3.4  生产部（各车间）

3.4.1  负责提出包装物料领用申请；

3.4.2  负责包装物料使用前的质量确认；

3.4.3  负责包装物料的现场管理和合理使用；

3.4.4  负责剩余包装物料的退库及现场废弃物的清理。

3.5  技术部

3.5.1  负责包装物料的设计及技术要求制定；

3.5.2  负责新包装物料的试生产验证；

3.5.3  负责包装物料使用过程中技术问题的解决。

4.1  包装物料分类

4.1.1  A类（直接接触食品）：指与食品直接接触的内包装材料，如复合膜、包装袋、瓶、罐等；

4.1.2  B类（非直接接触食品）：指不直接接触食品的包装材料，如外包装箱、标签、胶带等；

4.1.3  C类（辅助包装）：辅助包装用材料，如干燥剂、脱氧剂、吸管、说明书等。

4.2  编码规则

4.2.1  编码格式：物料类别-物料类型-规格型号-流水号；

4.2.2  示例：A-NM-120g-001 表示A类（直接接触）内包装袋，规格120g；

4.2.3  所有包装物料必须有唯一的物料编码，并在系统中维护。

5.1  供应商资质要求

5.1.1  A类包装物料供应商必须取得食品包装材料生产许可证（SC证）；

5.1.2  供应商应具备相应的生产能力和质量保证能力；

5.1.3  供应商应提供营业执照、生产许可证、第三方检测报告等资质文件；

5.1.4  直接接触食品的包装材料供应商应提供QS/SC认证及材质符合性声明。

5.2  供应商评估与管理

5.2.1  建立合格供应商名录，定期对供应商进行评估（至少每年一次）；

5.2.2  新供应商需经过样品测试、现场审核、小批量试用等程序后方可纳入合格供应商；

5.2.3  对出现质量问题的供应商，限期整改，整改不合格的取消供应商资格。

5.3  采购要求

5.3.1  根据生产计划和库存情况制定采购计划，确保合理库存；

5.3.2  采购合同应明确包装物料的技术要求、质量标准、验收方法、违约责任等；

5.3.3  采购的包装物料必须附有产品合格证或质量证明文件；

5.3.4  直接接触食品的包装材料每批次必须要求供应商提供出厂检验报告。

6.1  验收流程

6.1.1  包装物料到货后，仓库管理员首先核对送货单与采购订单是否一致；

6.1.2  核对物料名称、规格、数量、批号、生产日期等信息；

6.1.3  检查包装是否完好，有无破损、受潮、污染等情况；

6.1.4  核对无误后，填写《包装物料入库验收记录表》，通知质检人员进行质量检验；

6.1.5  质检人员按照检验标准进行检验，出具检验报告；

6.1.6  检验合格的物料办理入库手续，不合格物料隔离存放并通知采购部处理。

6.2  检验内容

6.2.1  外观检查：包装完好、无破损、无污染、无异味、印刷清晰；

6.2.2  尺寸规格：尺寸、厚度、重量等符合技术要求；

6.2.3  印刷质量：文字图案清晰、颜色正确、位置准确、无错印漏印；

6.2.4  卫生要求：A类包装材料应洁净、无异味、无污染；

6.2.5  材质验证：材质符合要求，必要时送第三方检测；

6.2.6  功能性测试：密封性、热封强度、耐压性等（根据需要）。

6.3  抽样方案

6.3.1  一般包装材料：按GB/T 2828.1抽样检验，采用正常检验二次抽样方案；

6.3.2  A类包装材料：加严抽样，增加卫生指标检验；

6.3.3  标签、印刷品：100%检查内容正确性，外观按抽样方案；

6.3.4  每批次到货抽取不少于3个代表性样品进行检验。

6.4  验收记录

6.4.1  每次验收必须如实填写《包装物料入库验收记录表》；

6.4.2  记录内容包括：物料名称、规格型号、物料编码、供应商名称、到货数量、到货日期、批号、检验项目、检验结果、检验人、验收结论等；

6.4.3  验收记录由相关人员签字确认后归档保存。

7.1  仓库要求

7.1.1  包装物料仓库应保持清洁、干燥、通风良好，配备必要的防鼠、防虫、防潮设施；

7.1.2  仓库内温度应控制在10℃~30℃，相对湿度≤75%；

7.1.3  仓库应远离污染源，不得存放有毒有害物品；

7.1.4  仓库应配备消防器材，符合消防安全要求。

7.2  存放要求

7.2.1  包装物料应按类别、规格、批次分区存放，标识清晰；

7.2.2  物料堆放应离地离墙10cm以上，离顶50cm以上，便于通风和检查；

7.2.3  堆放高度应根据包装材料承重能力确定，防止挤压变形；

7.2.4  A类包装物料应加防尘罩或密封存放，防止污染；

7.2.5  印刷类包装材料应避光存放，防止褪色；

7.2.6  不同品种、不同批次的包装物料之间应有明显间隔，防止混淆。

7.3  标识管理

7.3.1  所有包装物料都应有明显的标识牌；

7.3.2  标识内容包括：物料名称、规格型号、物料编码、批次号、入库日期、数量、质量状态（合格/待检/不合格）；

7.3.3  合格物料用绿色标识，待检物料用黄色标识，不合格物料用红色标识并隔离存放。

7.4  先进先出

7.4.1  包装物料发放严格执行"先进先出"原则；

7.4.2  按入库日期先后顺序发放，先入库的物料先发放；

7.4.3  定期检查库存物料的保质期，临期物料提前预警。

7.5  安全库存

7.5.1  根据生产需求和采购周期确定每种包装物料的安全库存量；

7.5.2  当库存低于安全库存时，仓库管理员应及时预警，通知采购部采购；

7.5.3  安全库存量一般为15~30天的用量。

8.1  领用申请

8.1.1  各车间根据生产计划填写《包装物料领用申请表》；

8.1.2  领用申请应注明物料名称、规格型号、数量、用途、领用车间、领用人；

8.1.3  领用申请需经车间负责人审核批准后方可生效；

8.1.4  紧急领用可先电话通知，事后补办手续。

8.2  发放要求

8.2.1  仓库管理员凭批准后的领用申请表发放物料；

8.2.2  发放时认真核对物料名称、规格、数量、批次，确保准确无误；

8.2.3  发放时检查物料质量状态，只有合格状态的物料才能发放；

8.2.4  发放数量原则上不超过3天的用量，避免车间现场积压；

8.2.5  发放时双方当面点清数量，签字确认。

8.3  发放记录

8.3.1  每次发放必须填写《包装物料发放记录表》；

8.3.2  记录内容包括：物料名称、规格、发放数量、领用单位、领用人、发放人、发放日期等；

8.3.3  发放记录应及时录入库存管理系统，做到账物相符。

9.1  车间现场管理

9.1.1  车间现场存放的包装物料应分类整齐摆放，标识清晰；

9.1.2  直接接触食品的包装材料使用前应进行必要的消毒或清洁处理；

9.1.3  包装物料不得直接接触地面，应放在专用托盘或物料架上；

9.1.4  未使用完的包装物料应及时封口或加盖，防止污染。

9.2  使用前确认

9.2.1  使用前检查包装物料的外观质量，有无破损、污染、异味等；

9.2.2  核对包装物料的名称、规格、印刷内容是否与生产产品相符；

9.2.3  标签类物料使用前应100%核对文字内容，防止错用；

9.2.4  发现不合格的包装物料应立即停止使用，退回仓库。

9.3  节约使用

9.3.1  加强员工培训，提高操作技能，减少包装物料损耗；

9.3.2  制定包装物料损耗定额，定期考核；

9.3.3  可回收利用的包装物料应回收利用，减少浪费；

9.3.4  严禁随意丢弃可用的包装物料。

9.4  退料管理

9.4.1  生产结束后剩余的完好包装物料应及时退回仓库；

9.4.2  退料时填写退料单，注明物料名称、规格、数量、退料原因；

9.4.3  退回的物料经质检确认合格后方可重新入库；

9.4.4  已污染、已破损的物料不得退库，按报废处理。

10.1  不合格品范围

10.1.1  入库验收时判定为不合格的包装物料；

10.1.2  仓储过程中发现的受潮、破损、霉变等不合格物料；

10.1.3  使用过程中发现的质量不合格物料；

10.1.4  超过保质期或已过期的包装物料；

10.1.5  因产品改版、配方变更等原因不再使用的旧版包装物料。

10.2  不合格品处理

10.2.1  不合格包装物料应立即隔离存放，悬挂红色标识；

10.2.2  填写《不合格包装物料处理记录表》，记录不合格原因、数量等；

10.2.3  质检部门对不合格品进行评审，确定处理方案：

a) 退换货：退回供应商换货或退货；

b) 让步接收：不影响产品质量的，经批准后可降级使用；

c) 报废：无法使用的，做报废处理；

10.2.4  处理方案经相关负责人批准后执行。

10.3  报废管理

10.3.1  需要报废的包装物料由使用部门或仓库填写《包装物料报废申请表》；

10.3.2  申请表应注明报废物料名称、规格、数量、报废原因、报废损失金额；

10.3.3  经质检部审核、负责人批准后方可报废；

10.3.4  报废物料应及时清理出仓库，防止与合格物料混淆；

10.3.5  报废的旧版标签、包装等应销毁，防止流入市场。

10.4  销毁管理

10.4.1  涉及印刷内容的包装物料（如标签、包装盒）报废时必须进行销毁；

10.4.2  销毁方式可采用：粉碎、焚烧、涂改覆盖等；

10.4.3  销毁过程应有两人以上在场监督，填写销毁记录；

10.4.4  严禁将印有产品信息的报废包装物料出售或外流。

11.1  盘点方式

11.1.1  日常盘点：仓库管理员每日对出入库物料进行核对，做到日清月结；

11.1.2  月度盘点：每月末进行全面盘点，填写《包装物料库存盘点表》；

11.1.3  年度盘点：每年年末进行全面盘点，由财务、仓储、质检等部门联合进行；

11.1.4  抽盘：质检部、财务部不定期对库存物料进行抽盘。

11.2  盘点内容

11.2.1  核对库存数量与账面数量是否一致；

11.2.2  检查库存物料的质量状态，有无变质、损坏；

11.2.3  检查库存物料的有效期，有无过期或临期；

11.2.4  检查仓储条件是否符合要求；

11.2.5  检查物料标识是否完整清晰。

11.3  差异处理

11.3.1  盘点出现差异时，应及时查明原因；

11.3.2  差异原因包括：计量误差、自然损耗、丢失、损坏、记录错误等；

11.3.3  查明原因后填写盘点差异报告，经批准后调整账面数量；

11.3.4  对非正常损耗，应追究相关责任人责任。

12.1  记录要求

12.1.1  包装物料管理的各个环节都应做好记录；

12.1.2  记录应真实、准确、完整、及时；

12.1.3  记录应由责任人签字确认；

12.1.4  记录不得随意涂改，确需涂改时应签名并注明日期。

12.2  追溯要求

12.2.1  建立包装物料追溯体系，实现从供应商到成品的全程可追溯；

12.2.2  每批包装物料都应有唯一的批号标识；

12.2.3  通过生产记录可追溯到每批产品使用的包装物料批次；

12.2.4  当包装物料出现质量问题时，可快速追溯到使用该物料的产品范围，及时召回。

12.3  记录保存

12.3.1  所有记录应分类整理，装订成册，妥善保管；

12.3.2  记录保存期限为产品保质期后一年，且不少于两年；

12.3.3  保存期满的记录，经批准后方可销毁。

13.1  培训要求

13.1.1  定期对相关人员进行本规范的培训，确保熟悉操作要求；

13.1.2  新员工上岗前必须进行包装物料管理相关知识培训；

13.1.3  培训内容包括：包装物料分类、验收标准、仓储要求、使用规范、异常处理等。

13.2  考核要求

13.2.1  定期对包装物料管理工作进行检查考核；

13.2.2  考核内容包括：账物相符率、物料损耗率、规范执行情况等；

13.2.3  对管理规范、节约物料的部门和个人给予奖励；

13.2.4  对违反规范、造成损失的，追究相关人员责任。