1.作业人员工作特性分析

生产线上人员性格不同，工作熟练度不同，配合度也不相同，且各有优劣。按照公司生产线组合方式，判断下属工作特性可以从下列几项着手。

①责任感：对上司交待事项是否很尽职？对于目标达成的欲望如何？

②细心：作业中是否小心仔细？

③品质观念：当事人对于“品质” 看法如何？对于品质要求认识程度如何？

④正确性：作业中是否常出差错，执行任务是否会疏忽或遗漏？

⑤动作快慢：是否反应敏捷，手脚灵活，每一个岗位只要做几次或是很短时间内便完全进入状态？

⑥体力：有些工作岗位，只有体力好的员工才能够适应，因此必须对员工体力负荷程度予以分析。

⑦协调性：不同站别之间的品质协调，作业速度协调，品质不良反应的协调，甚至于领料、退料、补料的协调等，协调性差将影响全局。

⑧勤勉性：是很认真工作，还是漫不经心？是否经常请假或者不配合加班？予以指导时，是否认真学习？

⑨情绪化：有些人较不容易克制情绪，心情好坏马上反映在个人工作任务上。

综合上述九项，按照点数，予以量化记录，则对所属员工的掌握便更容易：

①按照作业人员的工作特性分析，作业熟练度，并配合各岗位作业需求条件，可实现“适才适所”。

②若班组长需要教育下属或是工作岗位的轮调，按照这些资料安排，作业指导将更能体系化。

③人员调动或请假，如何安排“次佳” 组合，将有轨迹可循。

2.各岗位排线时的注意事项

①产品、客户、物料需求的掌握对于同样机台不同客户的需求，要特别慎重。对于制作要求要千万注意。

②产品别所需治具、工具、仪器、设备需切实了解。即知道用什么工具生产，事先做好准备。

③产品各岗位作业中应注意的重点是避免事故发生，并提高作业效率。

④测定各岗位工时。班组长需按照人员熟练度测定各岗位基本工时，然后排定各岗位动作，力求各岗位时间平衡。不过，因人员总会变动，人员调动，各岗位所需作业时间便有差异，这时候常发生生产线瓶颈。所以，需将各岗位动作再细分，分解到无法分割的地步，然后检验各动作。如哪些要在前面操作？哪些动作必须紧跟哪个动作之后？哪些动作可以挪前或挪后？将这些资料分别整理，以应对人员变化，使生产线上维持最佳平衡状态。对流水线生产的主管人员而言，不宜固执地认为一条线一定要多少人才能动，否则动不了。

⑤考虑各岗位加工后如何放在流水线上，如产品应朝前、朝后、朝左或朝右，面朝上或朝下等，以方便后岗位更“顺手” 及易于确认下一岗位完成与否。

⑥考虑各岗位供料时间，掌握联机操作并充分发挥领料人员作用。

⑦生产线速度调整。运用人力安排、各岗位分配等调整出最适当的速度与组合。

3.解决生产线不平衡的问题

当生产线安排不到位，就会出现如下现象。

①线上所放半成品距离不一致。

②线上没有半成品。

③线上某些岗位堆集半成品。

④线上维修不良品多。

⑤某些岗位人员很忙，某些岗位人员则很轻松。

⑥生产线速度太慢或太快。

⑦生产线没有物料（或不足）。

⑧线上所放半成品没有一致的方向或放法。

⑨线上检验岗位不良品多。

发生这些现象时，班组长应妥善解决。