下面我们来一起总结一下SQE年终绩效的评估项目，看一看你们是否得到年终合理的评估。

SQE负责物料的项目管理，保证物料能够按照项目前期定义的各个阶段的时间节点完成相应的工作，保证项目准时走向量产。项目的按时完成率是衡量SQE项目跟踪的时效性和有效性的重要指标，在年初，每个人都制定了自己的项目按时完成率，到了年终与目标做对比，看完成情况如何？

按照APQP5大阶段，将每个阶段的完成率加和取平均值就是你年终的项目按时完成率了哦。今年你的项目完成情况如何？是否达标？自己算算看咯

SQE要负责所有量产后产品的质量，一旦出现质量问题，需要按照8D流程解决质量问题.

直至永久措施实施后，4周内产品质量稳定，没有事故重复发生，才算真正完成了质量事故的关闭。那么各位负责的零件的质量事故是不是按时关闭并没有重复发生了呢？

用你们已经关闭的质量事故除以年度事故总量，就是事故关闭率，这个关闭率与你年初制定的事故关闭率目标做对比，看你这一年是否达标了呢？

C3M是连续3个月事故总数的定义，是衡量供应商质量稳定状况指标，同时也是衡量SQE事故处理有效性的关键指数，计算一下本年度最后3个月一共出现了多少个质量事故？这就是你的C3M，与年初制定的目标做对比，是否完成目标？

SQE要协助供应商完成质量事故的处理和现场防止质量事故产生的整改工作，所以供应商不发生质量事故就证明你的工作是合格的哦，将你所负责的供应商本年度产生的事故做加和，与年初制定的目标进行对比，是否有降低，降低了多少百分比，是否完成目标？

本年度需要量产的项目是否按时走到SOP（Start of Production）阶段，是否完成了年初制定的目标？衡量这个指数的标准就是本年度你一共签署了多少份PSW！完成率是多少？签署的PSW除以计划签署的PSW就是你的项目SOP率了哦～

QRQC是生产一线提出的一个快速反应的动作，要求SQE要参加与自己负责物料相关的QRQC会议，第一时间解决产品问题，保证产线的连续性和产品质量的稳定性。

每个工厂都会针对其供应商做年度绩效的评估，然后在所有供应商中将评估结果排名，评选出年度最优供应商和年度最差供应商，最差供应商是需要在来年进行质量提升活动的，这里我们称作Quality improvement , 如果你的供应商不争气，在去年的绩效评估中垫底，那么你很幸运的要进行第二年的供应商质量提升活动（如何进行供应商质量开发之前已经做了详细的讲解，这里就不多做解释），那么供应商的绩效在你的辛勤努力和帮助下是否有提升？

这是衡量你一年工作的重要指标，每个公司都把自己的最差供应商平均分配给每一个SQE 1家或者几家。那么本年度你负责的最差供应商是不是已经有了整体的质量提升，其绩效也满足了年初制定的目标呢？

有些公司会将这个指标记录到SQE年终的绩效评估中去，因为这个指标是SQE访问供应商的月平均天数，这个指数可以反应出SQE工作的积极状态，所以在很多SQE的JD中都会有一条提及：适合出差等等的字样；当然也有公司不是很在意SQE出差的天数哦，但是根据处理事故的3现原则，SQE出现在供应商现场是十分必要的，所以这个指数也是应3现之运而生的，有考评的意义哦～