1.1是否有明确的质量方针、质量目标？

1.2是否依据组织的质量方针和质量目标制定各部门的质量目标，质量目标是否可测量，各部门是否按要求落实了本部门的质量目标？

1.3有无ISO 或者相关的质量保证体系？是否可以提出相关的管理体系证明？

1.4对从事质量管理和质量控制的人员是否规定了职责和权限？

1.5有质量管理体系内部 审核的文件规定么？按要求进行了内部审核么？有相关记录么？

1.6有管理评审的文件规定么？按要求进行了管理评审了么？对评审出的问题制定了相应的改进措施了么，是否按要求落实？

2.1有针对特定产品制定的产品质量策划么?

2.2有根据顾客的工程图样转化的图纸或自行研发的产品图纸吗？有与顾客签订的产品开发协议或合同么？

2.3工程文件的变更管理有文件规定吗？设计、工艺等变更是否按规定进行，顾客要求在设计输入或变更时是否得到体现？设计、工艺变更是否进行了评审？

2.4DFMEA（如果适用）

A.是否有正确的标题：车型、车辆名称、准备人、初始日期、批准日期等;

B.是否包括了顾客了解的所有功能、外观、特殊特性和安全特性等;

C.是否每个失效模式都进行了RPN计算，对于RPN大于初始设定值的项是否进行了评价并制定了改进措施，其中的推荐的措施和目标完成日期是否确定？

D.所有DV阶段的试验都被作为当前的设计控制而包括在DFMEA中吗？

E.DFMEA是否被评价并更新，用以减低高风险项目的RPN数值？

2.5平面布置图和过程流程图

A.是否编制了工艺流程图和生产现场平面布置图，提供的是现行有效的么？

B.平面布置图上是否描述了所有的原材料区域、半成品区域和成品区域？

C.平面布置图的布置是否有利于产品的同步生产和产品质量的控制？

2.6PFMEA

A.是否有正确的标题：车型、车辆名称、准备人、初始日期、批准日期等;

B.是否包括了所有的特殊特性，其标识符号是否和顾客的要求一致？

C.是否每个失效模式都进行了RPN计算，对于RPN大于初始设定值的项是否进行了评价并制定了改进措施，其中的推荐的措施和目标完成日期是否确定？

D.工作流程与工艺流程图是否一致？

2.7控制计划

A.是否有正确的标题：如零件生产过程、车型年、初始日期、批准日期等；

B.控制计划的流程是否遵循工艺流程图的安排？

C.控制计划是否包括入场检验、设备设定、过程检验和控制以及成品检验等的要求？

D.是否包括所有的特殊特性的要求，并使用顾客规定的符号来标识？

E.在PFMEA中识别的失效模式在控制计划中是否制定了相应的控制措施？

F.控制计划中描述了所有使用的监视和测量装置和防错措施了么？

G.是否对特殊特性进行了监控，如果把参见供应商的控制计划作为特殊特性的控制方法，那么，供应商的控制计划中是否对特殊特性进行了监控？

3.1是否建立了供应商选择、评价和重新评价的文件规定？是否按要求对供应商进行了评价？有相关的评价记录么？

3.2是否建立了合格供应商清单，并建立了供应商档案，档案中是否包括供应商提供产品的样件确认的资料，是否按规定的要求定期进行更新？

3.3针对供应商的交货期、产品质量或服务异常情况是否有进行了统计分析，对存在的不符合现象是否要求其制定相应纠正/预防措施，并对措施的实施情况进行验证？

4.1已经采购的原材料是在经批准的供应商处购买的吗？供应商提供的产品规格是当前需要的吗？进料的包装是否符合产品的生产要求？

4.2所采购的产品是否提交了PPAP文件包，如果没有文件包，那就应满足下列要求：

A产品的检验结果应符合图纸的要求，如不符合图纸要求，应有产品工程师的评价和相应的改进措施；

B应有特殊特性的短期过程能力研究，注意：过程能力分析采集的数据不应少于100个，CPK≥1.67&CP≥2.0并包括相应的改进措施；

C所采购的材料应有材质检验证明和性能检测报告；

4.3对于散装材料是否提交了PPAP文件包,如没有,则应提供材料的性能检测报告

4.4是否有进料检验的控制文件？是否规定了检查的项目、方法和验收准则，使用的检测设备及使用的记录？是否按规定的文件要求进行？

4.5是否按规定要求进行了进料检验？不能检测的项目是通过检查途径来判断的？

4.6是否有进料检验的专用区域,及进料不合格品的单独存放区域并有相应的标识?

4.7不合格品是否得到有效处理？不合格产品的质量状况是否及时通报供应商并跟踪供应商的改进措施？

5.1原材料

5.1.1是否有进厂材料的搬运和贮存要求？是否能确保所有材料不混放、倒塌、包装破损？贮存条件是否适宜？

5.1.2用什么方法对原材料的监视和测量状态进行标识？有专门存放不合格品的区域么？

5.1.3是否按特性采用了不同的贮存方式和方法，化工危险品的贮存是否符合其特殊要求（如贮存温度、湿度、保质期限、存放位置和空间等）？

5.1.4出库和入库产品的资料是否齐全？通过什么方法保证物料的先进先出？

5.1.5是否定期对库存产品进行盘点？有记录么？

5.1.6对库存产品的状况检查么？当发现库存产品品质出现异常时如何处理？

5.2产成品

5.2.1有产品的搬运、包装和贮存的文件规定么？

5.2.2用什么方法对产品的监视和测量状态进行标识？贮存条件是否适宜？

5.2.3出库和入库产品的资料是否齐全？通过什么方法保证物料的先进先出？

5.2.4是否定期检查库存产品的数量和贮存情况？当发现库存产品品质出现异常时如何处理？

6.1现场的平面布置图是否容易获得，与实际生产是否相符，这种布置是否有利于减少物料的周转时间和同步生产？

6.2设置的质检点是否符合顾客的要求，质检点的安排是否有利于控制不合格品的出现？

6.3每个生产工位是否有足够的光照和作业空间？

6.4现场是否有原材料、半成品、成品区域划分？是否足够的空间确保不合格品区域与生产区域明确划分？

6.5作业前是否确定了工艺流程和作业指导书，作业指导文件和设备的操作规程文件是否容易获得？相关人员是否了解作业指导书的内容并按要求进行作业？

6.6生产过程中是否进行了首末件检查，并有相关记录？是否对过程参数进行了有效监控

6.7生产过程中发现的不合格品是否及时采取了有效的措施予以改善？是否有返工/返修作业指导文件？是否按要求进行产品的返工/返修？

6.8是否有产成品放行的检查标准？是否将顾客的要求纳入其中，顾客的要求变更时是否重新评价检查标准的符合性？是否按要求检验，检验记录是否有授权放行人的签字？

6.8现场是否进行了产品生产质量状况的统计分析？并采取了有效的改进措施？是否跟踪验证改进措施的有效性？

6.9是否有专门的部门进行生产计划的控制？根据什么编制生产计划？生产部门是否按计划进行生产？

7.1现场使用的工装是否建立了清单？工装是否都有编号并确定了管理部门？

7.2有工装的维护、保养的文件规定么？是否按要求进行了操作并有相关记录？

7.3有工装的检定的文件规定么？根据什么制定工装的检定计划，是否按计划进行了校准和检定？并有相关记录？

7.4是否有专人进行工装的管理，有存放工装的独立区域么？工装的贮存条件是否适宜？

8.1是否建立设备台帐，并规定了管理部门？

8.2是否按要求进行了设备清理，设备周围环境是否适宜？

8.3是否有设备的日常点检的文件规定？是否按要求实施？

8.4是否建立了设备的维护保养规定，规定是否合理？是否按要求进行了维护？

8.5设备的备品备件是否有专人管理，情况如何？

8.6设备出现故障时是如何进行了处理，能确保生产的正常进行吗，有相关记录吗？

9.1是否建立所有检测设备的台帐，并且这些设备均受控？检验和测试设备是否能够满足产品生产的需要？检测设备保存条件是否适宜并保存完好？

9.2是否进行了使用设备的测量系统的分析？这些测量系统的特性是否可接受？

9.3在需要进行设备校验的地方，是否有用于校验的极限样件，并有特性检测说明和授权人的签字？

9.4有检测设备的管理文件规定么，是否按要求进行了检测设备的检定和校准，有相关的记录吗？

10.1是否有不合格品控制的文件规定？不合格品的处理是否按文件规定进行了处理？

10.2对于生产过程中出现的不合格批时是否制订了对策并实施？

10.2对顾客的抱怨和退货产品是否进行了分析和改进，有无反馈给相关部门？

11.1是否建立了对顾客的满意度调查的规定？其中是否明确了调查的对象、范围和频次等？

11.2是否对顾客的不满意项进行了改进和跟踪？是否根据顾客的意见采取了相应的措施来提高顾客的满意度？

11.3有关于顾客投诉和抱怨时的处理的文件规定吗？是否规定了顾客异常处理的方法和期限等？是否及时将顾客反馈的情况通知相关部门和人员？

11.4对于顾客投诉的情况是否及时制定并采取了改善措施？如何对改善措施进行效果验证的？是否对在生产或库存产品进行了调查、统计和分析？

11.5对于顾客投诉问题所采取的改进措施是否向类似产品横向展开，以防止类似情况的再发生？

11.6是否有专门人员负责跟进有关的顾客投诉情况？每个顾客的投诉和抱怨的档案是否相对独立？

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