一、现场管理的关键

（一）4M1E核心要素在食品生产中的细化

人员管理（Man）：食品生产对卫生安全要求极高，企业需定期开展食品安全法规培训，强化员工安全意识。例如，每月组织《食品安全法》学习，让员工清楚违规操作的严重后果。同时，制定详细的岗位操作规范，如糕点制作车间，精确规定搅拌、成型、烘焙等各环节的操作步骤和时间温度要求，通过现场示范、定期考核，杜绝人为失误。

设备管理（Machine）：食品加工设备直接接触原料与成品，其安全运行关乎产品质量。建立设备预防性维护计划，像肉类加工企业的切割机，每周进行深度清洁、润滑，每月检查刀具磨损情况并及时更换。设置设备运行状态监测系统，实时监控关键参数，一旦发现异常立即预警，预防机械故障引发的生产事故和产品质量问题。

物料管理（Material）：食品原料易变质、受污染，规范存储与使用尤为重要。原料仓库应分区存放，温湿度严格控制，如新鲜果蔬存放区保持低温高湿环境，干货区干燥通风。建立严格的化学品管理制度，对食品添加剂、消毒剂等进行专人专柜管理，防止化学品泄漏污染原料。同时，优化物料堆放方式，避免因堆放过高导致坍塌、挤压原料受损。

方法管理（Method）：标准化作业流程是保证食品质量稳定的基础。制定涵盖原料验收、加工、包装、储存等全流程的作业标准，如方便面生产企业，从面粉调配比例、面饼成型工艺到调料包配置、包装密封，都有明确且统一的标准。定期组织员工培训，确保操作标准化，减少因操作随意性导致的产品质量波动。

环境管理（Environment）：食品生产车间需保持高度洁净。每日生产结束后，对车间地面、墙面、设备进行全面清洁消毒，采用食品级消毒剂，严格按照规定浓度和方法操作。定期对车间空气进行微生物检测，控制尘埃粒子和微生物数量，消除物理危害，为食品生产创造良好环境。

（二）问题处理的“五步法”

当食品生产出现问题（如产品微生物超标、包装破损等）时，相关人员要第一时间赶赴现场。

仔细检查现物（如问题产品、生产设备、使用原料），观察现象（如产品外观、气味、设备运行状态）。

当场采取暂行处理措施，如隔离问题产品、暂停相关生产环节、对设备进行简单故障排除。

通过数据分析、设备检测、人员询问等方式，发掘真正的原因并将它排除，例如发现是原料受污染导致产品微生物超标，立即更换原料供应商。

将有效的处理方法和改进措施进行标准化，形成新的操作规范或管理制度，防止问题再次发生。

二、生产活动的 6 条基本原则

后工程是客户：食品生产各工序紧密相连，下一道工序就是上一道工序的客户。每道工序都要以满足下道工序需求为目标，做到不接受不合格原料、不制造不合格半成品、不传递不合格成品。例如，饼干烘烤工序要确保烘烤后的饼干符合包装工序的质量要求，避免因饼干形状、口感不合格导致包装工序返工。

必达生产计划：食品市场需求季节性、时效性强，企业需严格执行年计划、月计划、每日及每小时生产计划。以月饼生产为例，中秋前的生产旺季，要精确安排每日的月饼产量，确保按时满足市场需求，保证生产计划的严格执行。

彻底排除浪费：食品生产中的浪费包括原料浪费、能源浪费、时间浪费等。优化生产工艺，减少原料损耗，如在肉制品加工中，合理利用边角料制作副产品；加强能源管理，采用节能设备，降低生产能耗；消除无效等待时间，提高生产效率。

作业的标准化：制定详细的食品生产标准作业书和作业基准书，如酸奶发酵工艺，明确发酵温度、时间、菌种添加量等参数。鼓励员工在遵守标准的基础上进行改善，形成“遵守-改善-再遵守”的良性循环，不断提升生产质量和效率。

有附加价值的工作：管理者要具备大局观，识别食品生产瓶颈，如饮料灌装线的灌装速度制约整体产能，就采取优化灌装设备、调整灌装工艺等最优对策，谋求更大的附加价值（利润）。

积极应对变化：食品行业市场变化快，企业要及时调整生产。先制定标准作业书等基础规范，让员工养成遵守习惯；提前收集市场需求、原料供应、政策法规等情报，根据变化及时调整生产计划；不断提升员工技能，优化设备性能，提高设备稼动率，积极应对各种变化。

三、现场的日常工作

（一）现场的质量管理

在食品生产现场，避免失误可遵循5原则：

取消此作业：对于一些非必要且增加质量风险的操作，如某些复杂但无实际意义的包装装饰工序，可考虑取消。

不要人做：引入自动化设备，如食品分拣、包装等环节，减少人工操作带来的质量波动。

使作业容易化：优化操作流程和工具，如设计更便捷的原料取用工具，降低员工操作难度，减少失误概率。

检查：设置多道质量检查关卡，包括原料验收检查、过程半成品检查、成品出厂检查等，采用人工检查与仪器检测相结合的方式，确保产品质量。

降低影响：对于无法避免的潜在质量风险，制定应急预案，如原料突发短缺时的替代方案，降低对产品质量的影响。

（二）现场的成本管理

降低食品生产成本可从以下方面入手：

改进质量：优化工作过程质量，合理配置5M（人员、机器、材料、方法、测量）要素。例如，通过培训提高员工操作技能，减少因操作不当导致的原料浪费和产品返工；选择合适的生产设备，提高生产效率和产品质量稳定性。

提高生产力以降低成本：持续改进生产工艺和管理方法，如在面包生产中，采用新的发酵技术缩短发酵时间，提高单位时间产量。

降低库存：优化库存管理，减少流动资金占用、储藏成本、搬运成本以及质量隐患。建立科学的库存预警机制，根据市场需求和生产计划合理控制原料和成品库存。

缩短生产线：合理规划食品生产线布局，减少工人在生产过程中的无效走动和搬运距离，提高生产效率，降低人工成本。

减少机器停机时间：加强设备维护保养，及时处理设备故障，如建立设备快速维修响应机制，缩短停机维修时间。

减少空间：优化车间布局，合理利用空间，避免空间浪费，降低场地租赁成本。

现场对总成本降低的作用：通过现场精细化管理，从各个环节挖掘成本降低潜力，实现总成本的有效控制。

（三）交货期

食品具有保质期限制，交货期管理至关重要。管理者要合理安排生产计划，协调各部门资源，确保产品按时交付。建立交货期跟踪机制，实时监控生产进度，一旦出现延误风险，及时采取措施调整，如增加生产班次、协调外部资源等。

（四）现场实际作业应把握的内容

关注生产作业计划的合理性，分析生产计划与实际生产中的困难，评估计划调整对生产的影响，如节假日市场需求激增时，及时调整生产计划并合理安排人员和设备。

掌握人员状况，包括员工技能水平、工作状态，及时处理缺料、设备故障引起的停产问题，制定不良品对策并有效处理。

确保零部件、工装夹具、生产辅料齐全，保障生产正常进行，同时不断探索工作方法的改进，提高生产效率和产品质量。

（五）现场的基本方法

管理者要深入生产一线，保持信息畅通，准确了解生产能力。关注员工状态，及时发现并解决员工工作中的问题。运用时间 / 动作研究方法，分析员工操作流程，优化操作动作，提高工作效率。

（六）现场的注意事项

建立异常处理的制度化流程，确保问题能够得到及时、有效的解决。加强现场教育，提高员工的质量意识、安全意识和操作技能。明确各岗位工作职责，公正评价员工工作表现，激励员工积极工作。

四、现场管理的实施方法

（一）日常管理的要点

重视所有管理项目：食品生产管理涉及质量、安全、成本、交货期等多个方面，不能顾此失彼，要全面重视，确保生产各环节稳定运行。

决定重点管理项目：遵循 “不给下个工程或客户添异常” 的原则，根据企业实际情况和市场需求，确定重点管理项目，如在食品安全备受关注的当下，将食品卫生安全作为重点管理项目，并设定明确的管理水平标准。

管理的习惯化：将一些日常管理工作进行量化和明确规定，形成固定的管理流程和标准，让员工养成良好的管理习惯，确保管理工作的持续性和稳定性。

（二）日常管理的进行方法

采用P-D-C-A管理循环进行作业管理。以食品生产计划的达成和生产率的提高为目标：

P（计划）：根据市场需求、原料供应等情况，制定详细的生产计划，包括产品种类、产量、生产时间等。

D（实施）：按照生产计划进行作业设定，安排人员、设备、物料等资源，确保生产顺利进行。

C（检查）：定期检查生产目标与实际生产实绩的差异，如对比实际产量与计划产量、产品质量指标与标准要求等。

A（行动）：针对检查中发现的问题，采取相应的对策或改善措施，如调整生产计划、优化生产工艺、加强员工培训等，并将有效的改进措施纳入下一轮的计划中。

（三）现场管理方针

生产部的工作口号：不接受不良原料，不制造不良产品，不传递不良品，确保食品质量安全。

品质管理方针：质量第一，高效准时，客户满意，不断提高，以高品质产品满足市场需求。

生产管理方针：创新食品生产技术，改进生产工艺；科学管理，强化各部门运作和谐；挖掘企业潜力，充分调动员工积极性；追求卓越，全面提升生产效率。

管理的要求：以落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制。明确任务必须执行，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行。建立明确的奖惩制度，做到奖罚分明且及时到位，激励员工积极工作。

（四）自主管理

引导员工以给自己做事的心态投入工作，增强员工的责任感和归属感。

鼓励员工在符合标准的情况下自主决策，提高工作效率和解决问题的能力。

要求员工不推卸责任，勇于承担工作失误带来的后果，并积极寻求解决办法。

以员工自我管理为根本，充分发挥员工的主观能动性，确保工作任务的完成。

（五）三检法

三检法的作用是实现“三个不”（不接受不良，不制造不良，不传递不良），通过自检、互检、专检相结合的方式，确保食品质量。

实现“双检”依赖自主管理，企业要向员工灌输实施“双检”的重要性，不定时进行现场抽查，当出现问题时，强调“双检”关联双方的责任，提高员工的质量意识和责任意识。

（六）修理作业

修理作业是对食品生产过程中出现的不良品实施的纠正措施，如对包装密封不严的食品进行重新包装。

通过修理作业，分析不良品产生的原因，举一反三，提出反馈意见，防止类似问题再次发生。

鼓励员工创新工作方法，避免盲目埋头苦干，提高工作效率和质量。

修理员是生产部管理者的重要储备力量，尤其是组长的摇篮，企业要注重对修理员的培养和选拔。

加强修理品的管理，修理品需经过原检查工位重新检验，对修理品进行适当标识，如贴上 “修理品” 标签。若在修理过程中发现多次修理或存在重大隐患，应立即报告相关部门进行处理。

（七）执行作业指导书

班组长要熟悉食品生产作业指导书，并教会员工正确操作，确保员工掌握生产工艺和操作规范。

作业指导书作为生产标准，任何时候作业人员都必须严格遵守，即使可能不是最佳方法。

鼓励员工提出更好的方法，如发现更优的食品加工工艺，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。

采用“5他法”（讲给他听、做给他看、让他试做、帮他确认、给他表扬），提高员工的操作技能和对作业指导书的执行能力。

（八）抓住现场的主线

食品生产现场的主线是生产计划，所有现场人员的工作都围绕生产计划展开，生产计划是工作的焦点、目标和衡量工作结果的标准。

日生产计划明确规定了每天的产量任务，如未能完成，相关责任人需承担责任。若无法完成任务，应及时申请加班。日生产计划也是生产日报表的依据，一旦发行，就如同命令，必须严格执行。

（九）产量要心中有数

产量是食品生产部门至关重要的目标，直接关系到企业的经济效益和市场供应能力。

生产管理者要掌握和控制好生产线的速度，确保产量稳定。影响产量的因素包括生产线的运转速度、机器设备的机械能力、食品生产工艺的稳定性、人员的作业能力以及原材料的品质等。管理者需全面了解这些因素，及时调整生产策略，保证产量目标的实现。

五、生产准备

生产准备是食品新产品从试产到批量正常生产过程中的关键环节，为确保新产品顺利生产、保证产品质量，需进行以下工作：

生产工艺和资料准备：制定详细的生产流程图、作业指导书、产品图纸、QC 标准等，如开发一款新口味的饮料，要明确原料配方、生产工艺参数、质量检验标准等资料。

工装夹具、工具、辅助材料、劳保用品等的准备：根据生产需求，准备好专用的工装夹具、生产工具、辅助材料（如食品包装材料、添加剂等）以及劳保用品（如工作服、手套、口罩等），确保生产过程安全、顺利。

设备、仪器、工装的安装、调试：对新购置或改造的生产设备、检测仪器、工装进行安装和调试，如安装新型食品杀菌设备后，要进行严格的调试和试运行，确保设备性能符合生产要求。

人员的岗位安排和产能设定：根据生产工艺和设备需求，合理安排人员岗位，明确各岗位工作职责和技能要求。同时，根据设备能力、人员效率等因素设定产能目标，如设定某条饼干生产线的日产能为10吨。

现场员工的生产前培训：对参与新产品生产的员工进行全面培训，包括生产工艺、操作规范、质量标准、安全注意事项等，确保员工熟悉生产流程和要求，能够熟练操作设备。

物料、设备、工艺、资料异常的发现和反馈：在生产准备过程中，及时发现物料短缺、设备故障、工艺不合理、资料不完善等异常情况，并迅速反馈给相关部门进行处理，避免影响生产进度。

六、现场确认

（一）现场配置管理表

现场配置管理表，也叫生产线配置管理表，可帮助管理者确认食品生产现场的布置状态。明确指定各工位人员、工具用品、仪器、原材料和成品的放置区域，规定作业方法，设计相关记录单等。例如，在糖果生产车间，详细标注糖块成型机、包装机、原料货架、成品暂存区的位置，以及各岗位员工的操作流程和记录要求。

（二）现场器具点检

制定现场器具点检制度，明确点检时机（如生产前、生产中、生产后）、点检范围（包括生产设备、检测仪器、工装夹具等）、点检责任者、点检频率（如每日、每周、每月）、点检方式（人工检查、仪器检测）、点检内容（设备运行状态、精度、清洁度等）、记录要求以及确认流程，确保现场器具正常运行，不影响食品生产质量和效率。

（三）作业日报的管理作用

作业日报是食品企业进行交货期、品质、安全、成本等多个项目管理的重要工具，通过日报数据可以直观了解生产情况，为管理决策提供依据。

方便与上司和其他部门传递情报、交流信息，如生产部门通过作业日报向销售部门反馈产品生产进度，便于销售部门安排销售计划。

当出现各种异常或问题时，作业日报可作为原因追踪的重要资料，帮助企业快速找出问题根源，采取相应措施解决问题。

帮助管理者掌握现场的实际情况，如员工工作效率、设备运行状况、产品质量波动等，及时发现生产过程中的潜在问题并进行调整。

（四）常见问题

作业日报内容过多，记录起来耗费员工大量时间，影响工作效率。

需员工思考、回忆、判断内容太多，填写难度大，导致员工敷衍了事。

员工自己不愿意写而让他人代写，数据真实性无法保证。

缺乏专人指导填写方法，员工只能随意填写，失去参考价值。

工作日报仅作为资料收集存档，上司不查看分析，无法发

挥实作用。

（五）作业日报的要求

设计要求：必要事项完备无缺，精简非关键项目；项目顺序贴合实际作业流程与逻辑习惯；减少文字描述和数字填写，多用符号、线条替代；统一采用标准用纸，便于装订存档。

应把握的内容：核查每人工作日报数据准确性；追踪材料、作业、产品是否存在异常；统计作业效率、合格率是否达成计划目标；分析生产效率、设备效率波动原因；记录不良产品数量及工时损失情况；评估人员配置是否合理；汇总整体生产实绩，为后续决策提供依据。

七、生产统计方法

内容：统计产量、原料投入量、能源消耗量；计算生产合格率、不良品率、直通率；分析生产性指标，如单位时间产量、单位能耗产出等。例如面包厂，统计每日面粉使用量、面包产出数量，计算因发酵失败等原因产生的不良品率。

要求：统计工作必须在规定时间内完成，确保数据及时性；数据采集、记录过程要真实可靠，严禁虚报瞒报，为管理决策提供有效支撑。

各级管理人员的总结：分析生产数量与计划目标的差异；研究品质指标达成情况，包括合格率、不良率、直通率；关注人员状态，统计出勤率、违纪情况、操作失误导致的问题；记录生产事故发生次数及损失工时；掌握物料供给及时性与质量情况；梳理机器设备故障类型及维修时长；总结技术、工艺方面的改进需求与成果。

八、现场IE

由于制品的设计或规格基准，而导致附加的作业内容

A-1：不合理的食品包装设计，如异形包装增加生产工序，阻碍高效生产流程。

A-2：缺乏统一的原料规格标准，导致不同批次产品加工难度不一，影响生产效率。

A-3：过高或不切实际的品质基准，如对某些食品外观要求过于严苛，造成不必要的返工操作。

A-4：产品设计未考虑生产便利性，导致原料搬运路径复杂，增加无效移动。

非能率的制造工程或作业方法，而导致附加的作业内容

B-1：在酱料熬制过程中错误选用加热设备，导致熬制时间过长，能耗增加。

B-2：在糕点烘烤工序中，操作温度、时间设置不当，影响产品质量，增加次品率。

B-3：使用不符合食品卫生标准的工具，导致清洁难度加大，增加额外工作。

B-4：车间设备布局混乱，物料搬运距离过长，造成人力和时间浪费。

B-5：员工未掌握正确的搅拌、灌装等作业方法，导致效率低下、原料浪费。

管理者的缺陷导致无效时间

C-1：小型食品厂频繁切换产品种类，设备清洗、调试频繁，造成大量闲置时间。

C-2：缺乏标准化生产流程，每次生产都需重新安排，增加准备时间。

C-3：产品配方临时变更，导致生产线停工调整，延误生产进度。

C-4：不合理的生产任务分配，使部分员工和设备闲置等待。

C-5：原料采购计划不合理，导致停工待料，设备和人员闲置。

C-6：设备维护计划不完善，突发故障导致生产中断。

C-7：设备老化未及时更新，废品率上升，返工维修浪费时间。

C-8：工作环境恶劣，如温度过高影响员工状态，增加休息频次。

C-9：安全事故导致作业停止、员工缺勤，打乱生产节奏。

作业者的制约导致的无效时间

D-1：员工缺勤、迟到、怠工，影响生产线连续运行。

D-2：工作态度不认真，操作失误导致产品不合格，增加返工时间。

D-3：因违规操作引发安全事故，造成作业停止和人员缺勤。