1、制定详细的规格书：

规格书内容要涵盖： 原料名称、供应商、执行标准（国标、行标、企标、供应商规格书）、感官要求（颜色、气味、状态、杂质等）、理化指标（水分、蛋白质、脂肪、酸价、过氧化值、特定成分含量等）、微生物指标（菌落总数、大肠菌群、致病菌等）、包装要求（材质、规格、标识、密封性）、储存条件（温度、湿度、避光等）。

规格书中明确允收/拒收界限： 每一项指标都要有明确的合格范围，超出即拒收。

特别提醒：规格书是采购双方协商的标准

2.建立书面的验收程序

明确规定不同类别原物料的验收流程、责任人、操作步骤、抽样方案、检验方法、记录要求、异常处理流程（如让步接收、退货、索赔等）。

程序应覆盖从车辆/货物到达、信息核对、感官初检、抽样、实验室检测、结果判定、入库储存到记录归档的全过程。

1.严格进行供应商选择和评估：

进行供应商资质审核（营业执照、生产许可证、相关认证如ISO 22000, HACCP, BRC, GMP等）。

进行供应商现场审核，评估其质量管理体系、生产环境、过程控制、检测能力、追溯体系等。

评估供应商的历史绩效（供货及时性、质量稳定性、问题响应速度等）。

建立合格供应商名录并动态管理。

2.供应商沟通与要求：

明确向供应商传达验收标准和程序要求。

要求供应商提供每批次的出厂检验报告或合格证明。

要求供应商规范运输过程，确保符合储存条件（如冷链、防潮、防污染）。

1.到货核对与感官初检：

核对信息：核对送货单、采购订单、供应商提供的检验报告上的信息（品名、规格、批次号、生产日期、保质期、数量）是否一致。批次号至关重要！

检查运输状况：检查运输车辆/容器的卫生状况、温度记录（如需冷链）、是否有雨淋、污染、破损等异常。

感官检查：打开包装（按抽样方案），检查原料的感官特性（颜色、气味、状态、异物、虫害霉变等）是否符合规格书要求。这是快速发现严重问题的关键步骤。

2.科学抽样：

2.1制定抽样方案：根据原料的风险等级（高风险如生鲜肉禽、乳制品、蛋类；中低风险如糖、盐、包装材料）、供应商表现、历史质量情况等，制定科学的抽样方案（如GB/T 2828.1或其他适用的标准）。方案需明确抽样数量、抽样方法（随机性、代表性）、抽样点。

2.2规范操作：使用清洁消毒的取样工具和容器，在合适的区域进行取样，避免交叉污染。取样后及时标识样品信息（品名、批号、取样日期、取样人等）。

3.实验室检测：

3.1依据标准检测：严格按照规格书和国家/行业标准规定的检测方法对关键指标进行检测。

3.2关注关键控制点：对食品安全和质量有重大影响的指标（如致病菌、农残、兽残、重金属、过敏原、关键理化指标）必须检测。

3.3检测能力保障：工厂需具备必要的检测设备（或委托有资质的第三方实验室），检测人员需经过培训并具备相应能力。

3.4及时性：特别是对保质期短或需要尽快投入生产的原料，检测结果应尽快出具。

4.结果判定与处置：

4.1 明确判定规则：所有检测项目均合格，方可判定为合格予以接收。

4.2不合格处理：

立即隔离： 将不合格品明确标识并隔离存放，防止误用。

通知与沟通： 立即通知采购、质量负责人、生产计划部门以及供应商。

调查原因： 启动不合格品调查，分析原因（是供应商问题、运输问题还是抽样或检测问题？）。

处置决定： 根据不合格的严重程度、对最终产品的影响、合同约定等，做出退货、销毁或极其谨慎的让步接收（需有严格的审批流程和后续控制措施，通常仅限于非食品安全项目且不影响核心质量）的决定。涉及食品安全的不合格必须拒收、退货或销毁！

记录与追溯： 详细记录不合格情况、调查结果、处置决定及执行情况。

5.入库管理：

5.1合格品入库：验收合格的原料，及时办理入库手续，记录入库信息（品名、批号、数量、入库日期、仓位、验收结果）。

5.2储存条件监控：严格按照原料要求的储存条件（温湿度、避光、通风、离地离墙、分类存放等）进行储存，并持续监控记录储存环境。

5.3先进先出：严格执行先进先出原则，确保原料在保质期内使用。

1.详细记录：

对每一次验收活动进行详细、清晰、准确的记录，包括：

供应商信息、送货信息（单据号、车号、司机等）。

原料信息（品名、规格、生产日期、保质期、批次号）。

感官检查结果（描述或照片）。

抽样记录（抽样方案、抽样量、抽样人、日期）。

检测报告（或第三方报告编号）。

验收判定结果（合格/不合格）。

处置情况（入库单号、退货单号、销毁记录等）。

操作人员、复核人员签字及日期。

2.可追溯性：

确保原料的批次号贯穿整个供应链（从供应商生产到工厂入库、使用、直至成品），并能通过记录快速准确地追溯到特定批次原料的来源、验收情况、使用到了哪些产品中。这对问题发生时进行召回至关重要。

1.人员培训：

定期对验收相关人员进行培训，包括验收标准、程序、抽样方法、感官技能、检测技能（如适用）、安全防护、记录要求、不合格品处理、追溯要求等。确保人员能力胜任。

2.设施设备：

提供适宜的验收环境（如独立的验收区域、照明、通风）、必要的工具（清洁的取样工具、容器、快速检测设备如ATP拭子、温湿度计、pH计等）和仪器（实验室设备），并定期维护校准。

3.监控与审核：

定期审核验收记录和操作，确保程序得到有效执行。

定期统计分析验收合格率、主要不合格项目、供应商表现等数据。

根据审核结果、数据分析、客户投诉、法规更新、工艺变化等，持续评审和更新验收标准、程序和供应商管理要求。

4.沟通协调：

加强验收部门与采购、仓库、生产、质检、研发等部门的沟通协调，信息共享，共同解决原料质量问题。

总结来说，做好原物料验收的核心在于：

标准先行： 有据可依。

源头管控： 选择管理好供应商。

过程严谨： 核对、感官、抽样、检测步步为营。

判定果断： 基于数据，严守底线，不合格品坚决处理。

记录完整： 留下证据，实现可追溯。

持续改进： 不断优化，适应变化。

通过系统化、标准化、严谨化的管理，食品工厂才能有效把控原物料入口关，为生产安全、优质的产品奠定坚实基础，并最大程度降低食品安全风险和质量成本。