为有效预防和控制食品生产过程中可能发生的微生物性（特别是生熟交叉）、化学性、物理性及过敏原性交叉污染，确保最终产品的安全与质量，特制定本措施。

本措施适用于本公司所有生产区域（包括原料处理区、加工区、内包装区、仓储区）、人员、设备、工具、物料、废弃物及生产流程。

交叉污染是指有害物质（包括微生物、化学物质、异物、过敏原）通过人员、设备、工具、物料、气流、水流、废弃物等途径，从污染区/污染源转移到洁净食品或食品接触面上，从而导致的污染。

1.分离 : 

将生与熟、清洁与污染、不同特性的物料和产品进行物理或空间上的彻底隔离。

2.阻断: 

通过流程设计和管理手段，切断污染物传递的路径。

3.清洁与消毒: 

彻底清除和杀灭食品接触面及环境中的污染物。

4.人员管理与培训: 

确保每一位员工都理解并执行卫生规范。

5.1 工厂布局与设施设计

（1）人流、物流、气流、水流设计:

 人流: 设置单一方向的更衣流程（从低清洁区→高清洁区）。不同清洁区域的人员入口分开，严禁逆向流动。参观者通道与员工通道分开，并遵循同等卫生要求。

 物流: 原料、成品、废料、包材的流动路线应明确区分，避免交叉。特别是生熟产品、含过敏原与非过敏原产品的路径必须完全隔离。

 气流: 加工区域应保持正压（特别是即食产品、熟食区），防止外部污染空气进入。进气口应有过滤装置。产生油烟、蒸汽的区域应保持负压，防止扩散。

 水流: 排水沟流向应从高清洁区流向低清洁区，且不得逆流。地漏必须有水封或防逆流装置。

（2）物理隔离:

 区域隔离: 明确划分 “污染区”（如原料接收、解冻、初加工）、“准清洁区”（如热处理后冷却）、“清洁区”（如即食产品内包）。区域间应有物理隔断（如墙壁、隔帘）和明确的标识。

 设备隔离: 专线生产是理想选择。若无法实现，则必须通过严格的清洁验证和生产排程来隔离不同产品（如先生产不含过敏原的产品，再生产含过敏原的产品）。

5.2 生熟交叉污染专项管理

本条款是预防微生物交叉污染的重中之重，适用于所有涉及生鲜原料和即食/熟制产品的工序。

（1）布局与区域隔离:

工厂布局必须严格区分 “生区”（原料处理、解冻、切割、腌制等）和 “熟区”（热处理、冷却、即食产品加工、内包装等）。

生区和熟区之间必须设立物理隔断（如密闭墙壁和门窗），并作为人员、工具、空气和水的绝对屏障。

设立独立的生区人员入口和熟区人员入口，严禁共用。人员从生区进入熟区，必须经过二次更衣、洗手消毒程序。

（2）设备与工器具专用:

生区与熟区的设备、工器具（如刀、砧板、容器、周转车、锯骨机、绞肉机等）必须严格分开，专用并明确标识。

建议采用颜色管理系统进行区分（如生区工器具为红色手柄，熟区工器具为绿色手柄），确保一目了然，避免误用。

严禁任何工器具、设备零件在生区和熟区之间交叉混用。

（3）人员岗位与流动:

尽可能设立 “生区岗位”和“熟区岗位”专岗，员工固定岗位，最大限度减少人员在生熟区域间的流动。

原则上严禁生区工作人员进入熟区。 如因维修等特殊情况必须进入，必须严格按照熟区人员的卫生要求（二次更衣、洗手消毒、更换专用工鞋等）执行，并有QA人员监督。

熟区人员亦应避免进入生区，如因工作需要进入，返回熟区前必须严格执行二次更衣和洗手消毒程序。

（4）物料存放与流转:

原料、半成品、成品仓库内，生品与熟品必须分区域、分冷库存放，并有醒目标识（如“生品区”、“熟品区”）。

物料的流转路线应设计为从生区到熟区的单向流动，严禁逆向或交叉。使用不同的通道和门。

处理生料的周转箱（筐）不得直接进入熟区或在熟区使用，必须经过彻底清洗消毒后方可跨区使用。

5.3 人员卫生与操作规范

（1）健康与着装:

员工每年必须进行健康检查，上岗前需进行健康问询。

进入不同清洁区域，必须在指定区域更换相应级别的工服、工鞋、工帽（必须完全包裹头发），必要时佩戴口罩。严禁将个人物品带入加工区。

手部卫生是重中之重。进入车间、接触不洁表面后、如厕后、处理废弃物后，必须严格按照 “湿、洗、冲、干、消毒”程序洗手消毒。定期进行手部涂抹实验以监控效果。

（2）行为规范:

严禁在不同清洁区域之间随意穿梭。

严禁在车间内饮食、吸烟、咀嚼口香糖。

严禁佩戴首饰、手表、假睫毛、涂抹指甲油及浓烈香水。

工具、设备、清洁用品严禁跨区域混用，并以颜色编码进行区分（如红色用于卫生间，蓝色用于车间地面，绿色用于食品接触面）。

5.4设备与工器具管理

（1）设计与材质: 

设备应易于拆卸、清洁和检查，避免有卫生死角（如凹陷、螺纹、无法接触的内角）。

优先选用304或316不锈钢等光滑、耐腐蚀的材料。

（2）清洁消毒 (CIP/SIP & CP/SP):

制定所有设备及工器具的 《清洁消毒标准操作程序》(SSP)，明确清洁频率、方法、责任人、使用的清洁剂/消毒剂浓度、温度和接触时间。

关键设备的清洁效果必须通过 “清洁验证”（如ATP荧光检测、微生物涂抹试验）来确认，并定期审核。

生产结束后或更换产品品种前，必须进行有效的清洁消毒。

5.5原材料与产品处理

（1）仓储管理:

原料、半成品、成品分区/分库存放，离墙离地。

过敏原物料必须单独存放，并有醒目的过敏原标识（如黄色标签、专用区域）。

严格遵循“先进先出”(FIF)原则。

（2）生产排程:

生产排序是预防交叉污染（尤其是过敏原）的关键策略。 优先安排生产无过敏原、味道清淡、保质期短的产品，然后再生产含过敏原、味道浓烈、保质期长的产品。

在同一条生产线上，更换产品时必须进行有效的清场，包括设备、地面、墙壁、传送带等的清洁，并记录。

5.6 废弃物（垃圾）管理专项措施

废弃物是重要的交叉污染源，必须进行严格管理。

（1）废弃物容器:

各区域配备带盖的专用垃圾桶，内套一次性塑料袋。

垃圾桶材质应易于清洗消毒，建议根据区域采用颜色编码（如黑色用于一般生活垃圾，黄色用于生产废弃物）。

食品加工区域的垃圾桶严禁用于盛装化学药品、维修垃圾等非食品废弃物。

（2）专门存放场所:

厂区内必须设立独立的、远离生产车间和原料仓库的废弃物集中存放站。

存放站地面应为混凝土硬化，设有排水沟，便于清洗和消毒，并有防雨、防虫、防鼠、防异味扩散的设施。

废弃物必须日产日清，严禁在生产区域内过夜堆积。

（3）转运路线与要求:

废弃物转运路线必须遵循“从高清洁区到低清洁区”的原则，即从熟食区/内包间→通道→生区→废弃物出口。严禁穿越清洁区或逆流。

必须规定专用的废弃物转运通道和时间，避开生产物料和人员的流动高峰。

转运完成后，转运路径（通道、门把手等）及废弃物存放站必须立即进行清洗消毒。

负责废弃物转运的员工必须为专职人员或工作结束后立即更换工作服并进行彻底的洗手消毒，严禁转运垃圾的员工未经卫生处理直接进入生产车间。

5.7过敏原专项管理

（1）标识: 

从原料入库到成品出库，所有含过敏原的物料和产品必须有清晰标识。

（2）隔离: 

尽可能专线、专用设备生产含过敏原产品。若共用设备，必须在生产后进行有效性验证的清洁。

（3）验证性清洁: 

对清洁后的设备进行过敏原残留测试（如蛋白质残留测试条），以证明清洁程序的有效性。

（4）标签审核: 

成品标签必须准确列出所有含有的过敏原信息。定期对标签进行复核。

5.8化学品管理

（1）所有清洁剂、消毒剂、润滑剂必须为食品级，并持有相关证明。

（2）设立独立的化学品仓库，专人管理，上锁存放。

（3）车间内使用的化学品容器必须有清晰、正确的标签，严禁用食品容器盛装化学品。

（4）设备维护使用的食品机械润滑油必须符合NSF H1标准，并小心使用，防止滴漏到产品上。

5.9维护与监控

（1）虫害防治: 

与专业虫害控制公司合作，定期检查和处理，防止虫鼠害成为污染源。

（2）环境监控计划 (EMP): 

定期对食品接触面、员工手部、空气沉降菌等进行微生物监控（如李斯特菌、沙门氏菌环境监控），及时发现并消除潜在污染源。

（3）设备维护: 

定期检查设备密封件、挡板等，防止润滑油、金属碎屑等物理性污染物进入产品。

所有员工，尤其是新入职和生熟区岗位的员工，必须接受本措施（特别是生熟隔离和垃圾处理条款）及个人卫生规范的培训，并经考核合格后方可上岗。

每年至少进行一次复训，并通过现场提问、观察等方式强化交叉污染预防意识。

质量管理部（QA）负责日常监督检查，重点巡查生熟区域隔离执行情况、工器具专用情况、垃圾处理流程符合性，对违反本措施的行为予以纠正并记录，严重者予以处罚。

一旦发现交叉污染或存在交叉污染的风险（如生熟工器具混用、垃圾转运路线错误等），必须立即：停止生产、隔离受影响的产品、评估产品的安全性、彻查根本原因、采取纠正措施（如彻底清洁消毒、修改流程、追加培训）、完整记录事件和处理过程。