在食品生产中，生产过剩的浪费危害极大，因为食品有保质期，一旦生产过多无法及时销售，就会面临过期报废的风险，造成巨大损失。

生产过剩的表现形式

① 食品原材料（如面粉、蔬菜、肉类等）被提前大量领用加工，增加变质风险；

② 生产车间的水、电、燃气等能源因过度生产而浪费；

③ 用于存放过剩食品的冷藏库、货架及包装箱子数量增加；

④ 负责搬运过剩食品的人员以及运输车辆增多；

⑤ 掩盖了生产过程中设备稼动率不足的问题，比如某条生产线本可按需生产，但因过量生产，看似设备一直在运转，实则存在闲置隐患；

⑥ 食品具有时效性，过量生产会使先进先出的作业难度加大，容易导致先生产的食品积压过期；

⑦ 占用大量冷藏库或仓库空间，造成库存空间浪费；

⑧ 从食品生产完成到销售出去的时间变长，在库食品增加，而食品一旦过期就无法销售，直接影响现金流。

生产过剩的发生原因

① 为应对可能出现的设备故障、原材料品质不良等问题，提前过量生产以作“安心保证”，避免因突发状况无法满足订单；

② 错误追求设备稼动率和表面上的生产效率，认为设备不停运转、生产数量多就是效率高，忽视市场实际需求；

③ 存在“生产线停线是罪恶”的观念，即使没有订单需求，也不愿让生产线停止，担心停线会影响后续生产节奏和员工绩效；

④ 作业人员配置过多，未按照食品生产的节拍时间安排生产，导致生产速度过快，超出市场需求；

⑤ 对市场需求预测不准确，比如在节假日前后，对食品需求量判断失误，导致过量生产；

⑥ 生产计划制定不合理，统计数据存在误差，未能根据实际销售情况和库存水平调整生产计划。

解决对策

针对食品生产的特殊性，可采取以下对策减少生产过剩：

① 建立以顾客需求为中心的弹性生产系统，根据订单量和销售数据灵活调整生产计划，比如采用“小批量、多批次”的生产模式，避免一次性大量生产；

② 推行单件流生产线，在食品生产中，尤其是生鲜食品、烘焙食品等，单件流生产可减少在制品积压，缩短生产周期，降低过期风险；

③ 贯彻看板管理，通过看板明确生产数量、生产时间和交货期限，确保各工序生产紧密衔接，避免过量生产，例如在面包生产中，根据销售看板的需求信息安排面团制作、烘烤等工序；

④ 实现快速换线换模，对于需要更换口味、规格的食品生产（如饼干、饮料），缩短换线换模时间，可提高生产灵活性，满足多品种、小批量的生产需求，减少因换线慢而导致的过量生产；

⑤ 采用少人化的作业方式，根据生产节拍合理配置作业人员，避免人员过多导致生产速度过快，同时提高员工工作效率；

⑥ 实施均衡化生产，平衡各工序的生产能力，避免某一工序生产过快导致产品积压，比如在乳制品生产中，均衡安排原料验收、杀菌、灌装等工序的生产速度。

注意点

① 食品生产设备的剩余能力并非一定是埋没成本，不应为了利用设备余力而过量生产，需结合市场需求合理安排设备使用；

② 当生产能力过剩时，应优先考虑减少作业人员，但并非简单辞退，而是通过培训提升员工技能，将人员调配到其他有需求的岗位，或安排员工参与设备维护、工艺改进等工作，更合理、高效地利用人力资源。

食品的保质期短、易变质特性，使得库存浪费成为食品生产中“最恶”的浪费。过多的库存不仅会增加成本，还可能因食品过期导致直接经济损失，同时也会掩盖生产中的诸多问题。

库存浪费的表现形式

在食品生产中，库存浪费主要有以下几种表现：

① 生产过程中产生的不良品（如变质的原料、不合格的半成品或成品）存放在库房内等待维修或处理，但很多食品不良品无法修复，只能报废；

② 因设备生产能力不足，担心无法及时满足订单，而提前储备的安全库存，这些库存若长期存放，易超过保质期；

③ 换线时间过长，为减少换线次数，每次进行大批量生产，导致大量食品积压在库存中；

④ 采购部门对原材料需求判断失误，采购过多的食品原料（如生鲜食材、添加剂等），这些原料因无法及时使用而变成库存，增加变质风险。

造成二次浪费

食品库存过多，还会引发一系列二次浪费，具体如下：

① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等动作浪费，比如为防止库存食品变质，需要额外进行冷藏、防潮等防护措施，搬运过程中还可能造成食品破损；

② 食品的时效性强，库存过多会使先进先出的作业更加困难，容易导致先入库的食品被遗忘，最终过期；

③ 占用大量资金用于采购原材料和生产产品，损失资金利息，同时还需投入管理费用（如仓库管理人员工资、水电费等）；

④ 食品的使用价值会随时间推移而降低，甚至变成呆滞品，比如面包、牛奶等，存放时间越长，口感和营养价值越差，最终无法销售；

⑤ 占用厂房空间，导致需要建设更多的仓库（尤其是冷藏库），增加仓库建设投资的浪费；

⑥ 造成无形的浪费，如因库存过多掩盖了生产中的问题，影响企业对生产流程的优化和改进，长期下来降低企业竞争力。

隐藏的问题点

过多的食品库存会隐藏诸多问题，如同掩盖在水面下的石头，一旦库存减少，问题便会暴露出来：

① 员工缺乏管理的紧张感，认为有库存作为“缓冲”，即使生产出现小问题也不会影响订单交付，导致对生产过程中的细节把控不严；

② 对设备能力和人员需求判断失误，因库存存在，无法准确了解设备的实际生产效率和人员的真实工作负荷，可能导致设备过度维护或人员配置不合理；

③ 对生产场地需求判断错误，过多的库存需要大量仓库空间，可能导致企业误判场地需求，盲目扩建仓库，造成资源浪费；

④ 增加产品品质变差的可能性，库存食品在存放过程中，可能因温度、湿度等环境因素影响，或包装损坏等问题，导致品质下降；

⑤ 容易出现呆滞物料，尤其是季节性食品或口味更新快的食品，一旦市场需求发生变化，库存食品就可能变成呆滞品，无法销售。

库存浪费的发生原因

在食品生产中，导致库存浪费的原因主要有：

① 企业将库存视为理所当然，认为“有库存才安全”，缺乏对库存危害的认识，没有树立“零库存”的理念；

② 设备配置不当或设备能力差，比如某一工序的设备生产速度慢，为避免影响整体生产进度，只能提前生产并库存半成品；

③ 追求大批量生产，重视设备稼动时间，忽视食品的时效性，认为大批量生产能提高生产效率、降低单位成本，却未考虑库存成本和过期风险；

④ 物流管理混乱，生产流程中的物料运输不顺畅，同时呆滞物品（如过期原料、不合格成品）未及时处理，导致库存积压；

⑤ 为应对可能的订单波动，提前生产食品，比如在节假日来临前，过度预估需求而提前生产，最终因实际需求低于预期导致库存过剩；

⑥ 无计划生产，未根据市场需求和销售数据制定合理的生产计划，盲目安排生产，导致产品库存积压；

⑦ 未充分了解客户需求信息，比如对客户订购的食品规格、口味、交货时间等掌握不准确，生产出的产品不符合客户需求，只能存入仓库。

解决对策

为减少食品生产中的库存浪费，可采取以下对策：

① 进行库存意识的改革，通过培训让员工认识到库存对食品生产企业的危害，树立“库存是万恶之源”的理念，积极参与库存降低工作；

② 采用U型设备配置，优化生产流程，使各工序紧密衔接，减少半成品库存，比如在饮料生产中，将原料混合、灌装、包装等设备按 U 型布局，提高生产连续性；

③ 实施均衡化生产，平衡各工序的生产速度，避免某一工序生产过快导致半成品积压，同时根据市场需求平稳安排生产，减少因生产波动导致的库存；

④ 调整生产流程，使其顺畅高效，消除生产中的瓶颈环节，减少因流程不畅导致的库存，例如在食品加工中，优化原料清洗、切割、烹饪等流程，提高生产效率；

⑤ 贯彻看板管理，通过看板传递生产和需求信息，确保生产按需进行，避免过量生产和库存积压，比如在糕点生产中，根据销售看板的订单信息安排生产；

⑥ 实现快速换线换模，缩短食品生产中更换品种、规格的时间，提高生产灵活性，满足多品种、小批量的生产需求，减少因换线慢而导致的大批量库存；

⑦ 制定生产计划时充分考虑库存消化，根据现有库存水平和销售预测，合理安排生产数量和时间，优先生产库存较少或需求紧急的产品，逐步消化积压库存。

注意点

① 对于食品生产企业而言，“库存是万恶之源”，过多的库存会直接导致食品过期报废，增加成本，必须高度重视库存降低工作；

② 降低安全库存，在保证正常生产和订单交付的前提下，通过优化生产流程、提高设备可靠性、准确预测市场需求等方式，减少安全库存数量，降低库存风险。

在食品生产过程中，搬运环节贯穿始终，从原材料入库、生产过程中的物料传递，到成品出库，都涉及搬运。由于食品大多具有易破损、需特定温度条件等特性，搬运过程中的浪费不仅会增加成本，还可能影响食品质量。

搬运浪费的表现形式

食品生产中的搬运浪费主要有以下几种情况：

① 原材料、半成品或成品的搬运距离超过必要范围，比如原材料仓库距离生产车间过远，导致搬运时间长、成本高；

② 因生产流程不合理，出现一时的临时堆积和搬运，比如某一工序生产速度过快，后续工序无法及时处理，只能将半成品临时堆积，之后再进行二次搬运；

③ 搬运食品的车辆（如冷藏车、叉车）出现空车行走的情况，比如将成品运送到销售点后，空车返回工厂，未充分利用车辆运力；

④ 一辆搬运台车不断堆放过多食品，超出合理承载范围，不仅增加搬运难度，还可能导致食品挤压破损，比如堆放过多的瓶装饮料，容易因相互碰撞而破损；

⑤ 台车上的空间未得到合理利用，存在浪费，比如搬运盒装食品时，未合理摆放，导致台车还有大量空间却无法再装载；

⑥ 食品生产中的主生产线和辅助生产线之间的物料搬运，若衔接不当，容易造成搬运浪费；

⑦ 在搬运过程中，因包装不当、搬运操作不规范等原因，导致食品出现破损、刮痕，影响食品外观和品质，甚至无法销售。

搬运浪费的发生原因

造成食品生产中搬运浪费的原因主要包括：

① 生产线配置不当，比如将原材料处理、加工、包装等工序的设备分散布置，导致各工序之间距离过远，增加搬运距离；

② 各工程间衔接不好，生产流程不连贯，比如前一工序生产的半成品无法及时传递到后一工序，需要进行临时搬运和存放；

③ 部分作业采用坐姿作业，导致员工无法及时将物料传递到下一环节，需要额外安排人员进行搬运；

④ 设立了固定的半成品放置区，无论生产需求如何，半成品都要先运到放置区，再从放置区搬运到下一工序，增加了不必要的搬运环节。

解决对策

针对食品生产的搬运浪费，可采取以下解决对策：

① 采用U型设备配置，将食品生产的各道工序设备按U型布局，使原材料进入和成品输出在同一区域，减少搬运距离，同时方便各工序之间的物料传递，比如在面包生产中，将面团搅拌、醒发、烘烤、包装设备按U型摆放；

② 推行单件流生产方式，在食品生产中，尤其是对新鲜度要求高的食品（如寿司、沙拉），单件流生产可使物料在各工序之间连续流动，减少半成品堆积和搬运，提高生产效率和食品品质；

③ 采用站立作业方式，对于需要频繁传递物料的工序，站立作业可提高员工操作的灵活性和效率，及时将物料传递到下一环节，减少搬运需求；

④ 避免对食品进行重新堆积和重新包装，在生产过程中，合理规划物料的摆放和包装方式，确保物料在搬运过程中无需二次处理，比如在原材料采购时，要求供应商采用适合生产线搬运的包装规格，减少入库后的重新包装环节。

注意点

① 废除工作预置，即避免在生产前将大量原材料或半成品预置在生产现场，应根据生产进度按需领取和传递物料，减少临时堆积和搬运；

② 实现生产线直接化，优化生产流程，使各工序之间直接衔接，减少中间环节的搬运，比如在乳制品生产中，将原料验收后直接输送到加工设备，避免先存入仓库再搬运；

③ 在观念上消除“半成品放置区”的想法，通过优化生产流程和设备布局，使半成品能够直接从一工序传递到下一工序，无需专门的放置区；

④ 考虑人性化作业时，并非只有坐姿作业才舒适高效，对于需要频繁传递物料的食品生产工序，站立作业配合合理的辅助工具（如可移动工作台），反而能提高效率，减少搬运浪费。

在食品生产中，等待的浪费往往不易被察觉，但却普遍存在。等待不仅会延长生产周期，还可能因食品在等待过程中变质，影响产品质量，给企业带来损失。

等待浪费的表现形式

食品生产中的等待浪费主要有以下几种表现：

① 在自动化设备操作过程中，如食品灌装、包装设备运行时，人员处于“闲视”等待状态，未充分利用时间进行其他辅助工作（如设备检查、原料准备）；

② 作业人员的工作充实度不够，存在等待现象，比如某一工序的员工完成自身工作后，因后续工序未衔接好，只能等待物料或设备；

③ 因设备故障（如烘焙烤箱故障、饮料灌装设备故障）、原材料品质不良（如采购的蔬菜腐烂、肉类变质）等问题，导致生产无法正常进行，人员和设备陷入等待；

④ 生产计划安排不当，比如不同产品的生产顺序不合理，导致某一生产线在完成一种产品生产后，需要等待另一产品的原料准备好才能开始生产，造成人员和设备等待；

⑤ 上下工程间未衔接好，比如前一工序生产的半成品未能及时传递到后一工序，后一工序的员工和设备只能等待，而食品半成品在等待过程中可能因环境因素（如温度、湿度）影响品质。

等待浪费的发生原因

导致食品生产中等待浪费的原因主要包括：

① 生产线布置不当，物流混乱，各工序之间的物料传递不顺畅，比如原材料仓库与生产车间、各生产车间之间的通道规划不合理，导致物料运输延迟，引发等待；

② 未实施均衡化生产，各工序的生产速度不一致，有的工序生产过快，有的工序生产过慢，导致生产节奏混乱，出现等待现象；

③ 生产计划安排不当，未充分考虑各工序的生产能力、原材料供应情况和市场需求，导致生产任务分配不均衡，部分工序忙碌，部分工序等待；

④ 工序生产能力不平衡，比如在食品加工中，切割工序的生产能力远大于烹饪工序，导致切割后的原料堆积，烹饪工序无法及时处理，切割工序员工等待；

⑤ 原材料未及时到位，比如采购部门未能按时采购所需的食品原料，或原料在运输过程中延迟，导致生产无法按时开始，人员和设备等待；

⑥ 食品品质不良，在生产过程中发现原材料或半成品品质不合格，需要等待合格原料补充或重新生产，导致后续工序等待。

解决对策

为减少食品生产中的等待浪费，可采取以下对策：

① 采用均衡化生产，根据各工序的生产能力和市场需求，合理分配生产任务，平衡各工序的生产速度，避免出现某一工序过度忙碌或过度空闲的情况，比如在快餐生产中，均衡安排食材清洗、烹饪、包装等工序的生产数量和时间；

② 推行单件流生产，加强设备保养，单件流生产可使物料在各工序之间连续流动，减少等待时间，同时定期对食品生产设备进行维护保养，减少设备故障发生率，避免因设备故障导致的等待；

③ 实施目视管理，通过可视化的看板、指示灯等工具，及时反映生产进度、物料供应、设备状态等信息，让员工和管理人员能够快速了解生产情况，及时发现并解决等待问题，比如在生产线旁设置生产进度看板，明确各工序的完成情况；

④ 加强进料控制，设定标准手持量，严格把控原材料的采购时间和质量，确保原材料及时、合格供应，同时根据生产节奏设定各工序的标准手持量（即各工序合理的在制品数量），避免因在制品过多或过少导致等待；

⑤ 明确人员分工，根据食品生产各工序的需求，合理安排员工职责，确保每个员工都有明确的工作任务，避免出现人员闲置等待的情况，同时培养员工的多技能，当某一工序出现人员短缺或等待时，可灵活调配人员。

注意点

① 在食品生产自动化过程中，避免闲置人员，应合理安排自动化设备操作员工的工作，让员工在设备运行期间参与设备检查、原料准备、品质检验等工作，充分利用人力资源；

② 实现供需及时化，确保原材料供应、各工序生产、成品销售之间的及时衔接，减少因供需不匹配导致的等待，比如根据销售订单及时调整生产计划，根据生产计划及时采购原材料。

在食品生产过程中，员工的每一个动作都与生产效率和食品质量息息相关。动作的浪费是食品生产中最常见、最多的浪费类型，不仅会降低生产效率，还可能因动作不当导致食品污染或品质问题。

动作浪费的表现形式

食品生产中的动作浪费具体表现为：

① 在食品加工过程中，频繁进行物品的左右手交换取用（重复抓取），比如在制作糕点时，左手拿面粉，右手拿黄油，反复交换取用，增加操作时间；

② 作业中出现错误，需要进行修改，比如在食品包装时，标签贴错位置，需要撕掉重新粘贴，不仅浪费时间，还可能损坏包装；

③ 伸手去取远处的原材料或工具，甚至需要走动才能取到，比如在烹饪过程中，调料罐放置在离灶台较远的地方，厨师需要频繁走动取调料；

④ 未对食品原材料或半成品进行倒角处理，导致装配或加工困难，比如在制作食品模具时，边缘未倒角，导致原料填充困难，增加操作动作；

⑤ 动作顺序不当，造成动作重复，比如在清洗蔬菜时，先清洗后分拣，导致已清洗的蔬菜在分拣过程中再次被污染，需要重新清洗；

⑥ 在寻找原材料、工具或设备开关时浪费时间，比如在食品生产车间，原材料和工具摆放混乱，员工需要花费大量时间寻找所需物品。

动作浪费的发生原因

造成食品生产中动作浪费的原因主要有：

① 作业流程配置不当，食品生产的各道工序顺序安排不合理，或设备、工具、原材料的摆放位置不符合操作习惯，导致员工需要进行多余的动作；

② 缺乏对员工的培训教育，员工未掌握正确的操作方法和动作技巧，操作不规范，存在多余动作；

③ 设定的作业标准不合理，未根据食品生产的实际情况和人体工程学原理制定作业标准，导致员工在操作过程中容易出现动作浪费。

解决对策

为减少食品生产中的动作浪费，可采取以下对策：

① 形成单件流生产方式，优化食品生产流程，使各工序之间衔接紧密，减少员工在各工序之间的移动和物料传递动作，提高生产效率；

② 采用生产线U型配置，将设备、工具和原材料按照操作顺序和人体工程学原理进行U型布局，缩短员工的操作距离，减少多余动作，比如在食品包装生产线中，将包装机、标签打印机、成品箱按U型摆放，方便员工操作；

③ 落实标准作业，制定科学合理的食品生产作业标准，明确各工序的操作步骤、动作规范和时间要求，让员工按照标准作业，避免多余动作；

④ 贯彻动作经济原则，在食品生产过程中，遵循动作经济原则（如减少动作次数、缩短动作距离、利用重力等），优化员工操作动作，比如使用自动上料设备代替人工上料，减少员工的搬运动作；

⑤ 加强对员工的培训教育与动作训练，定期组织员工参加操作技能培训，让员工掌握正确的操作方法和动作技巧，同时通过动作训练，提高员工的操作熟练度和动作协调性，减少动作浪费。

注意点

① 消除补助动作，即减少员工在操作过程中的辅助性动作（如调整物料位置、寻找工具等），通过优化作业流程和设备布局，让员工能够专注于核心操作动作；

② 严格执行作业标准，确保员工在食品生产过程中按照制定的作业标准进行操作，避免因操作不规范导致的动作浪费，同时定期对作业标准进行评估和优化，根据生产实际情况调整作业标准；

③ 运用预定时间标准原则，通过分析员工在食品生产中的各项动作，制定合理的动作时间标准，以此为依据优化作业流程和动作规范，减少动作浪费，提高生产效率。

在食品生产中，加工的浪费是指对食品进行了超出必要范围的加工，或进行了不必要的加工工序，这种浪费往往隐藏在正常的生产过程中，不易被发现，属于“最深的浪费”。过多的加工不仅会增加生产成本，还可能破坏食品的营养成分和口感。

加工浪费的表现形式

食品生产中的加工浪费主要有以下几种表现：

① 食品加工精度超出或低于产品特定需求，比如将食品原料切割得过细，超出产品制作要求，不仅增加加工时间和成本，还可能影响食品的口感；或者加工精度不够，导致产品不符合质量标准，需要重新加工；

② 存在多余的作业项目，比如在食品生产过程中，增加了不必要的清洗、消毒或检验工序，这些工序无法提高食品的附加价值，反而增加生产时间和成本；

③ 在最终工序对食品进行不必要的修正动作，比如在面包生产中，对已经符合规格的面包进行多余的整形，不仅浪费时间，还可能影响面包的外观和口感；

④ 频繁对食品进行分类、测试、检验，超出合理的质量控制需求，比如对每一批次的食品进行多次重复检验，虽然能保证质量，但造成了检验资源的浪费；

⑤ 对食品进行多余不必要的标记，比如在食品包装上标注过多无关信息，增加了印刷成本和操作时间。

加工浪费的发生原因

导致食品生产中加工浪费的原因主要包括：

① 对作业内容与生产工艺的检讨不足，在制定食品生产工艺时，未充分分析各工序的必要性和合理性，导致存在多余的加工工序；

② 生产过程中使用的模夹治具不良，无法满足食品加工的精度要求，导致需要进行额外的加工修正，或因治具设计不合理，增加了不必要的加工步骤；

③ 标准化工作不彻底，食品生产的工艺标准、质量标准不明确，导致员工在操作过程中随意增加加工步骤或提高加工精度，造成浪费；

④ 未对食品原材料进行充分检讨，选择的原材料不符合生产要求，需要通过额外的加工来弥补原材料的缺陷，比如选择的面粉筋度不符合面包制作要求，需要通过增加添加剂和额外的搅拌步骤来调整。

解决对策

为减少食品生产中的加工浪费，可采取以下对策：

① 实现工程设计适正化，在食品生产工艺设计阶段，充分考虑产品需求、原材料特性和生产效率，优化生产流程，去除多余的加工工序，确定合理的加工精度和工艺参数，比如在果汁生产中，根据不同水果的特性和果汁的品质要求，设计合理的压榨、过滤工艺；

② 修正作业内容，对现有的食品生产作业内容进行全面梳理和分析，识别并去除多余的作业项目，明确各工序的操作目的和要求，确保每一项作业都能为食品增加附加价值；

③ 改善治具并推进自动化，对食品生产中使用的模夹治具进行改进，提高其精度和适用性，减少因治具不良导致的额外加工，同时引入自动化加工设备，提高加工精度和一致性，避免人为因素造成的过度加工；

④ 贯彻标准作业，制定明确、详细的食品生产标准作业指导书，规范员工的操作行为，明确各工序的加工精度、操作步骤和时间要求，确保员工按照标准进行加工，避免随意增加加工步骤或提高加工精度。

注意点

① 密切关注同行的技术发展，了解行业内先进的食品生产工艺和技术，借鉴优秀企业的经验，不断优化自身的生产工艺，避免因技术落后导致的加工浪费；

② 公司各部门（如生产部门、技术部门、质量部门、采购部门）应共同参与加工浪费的改善工作，加强沟通协作，从工艺设计、原材料采购、生产操作、质量检验等各个环节入手，持续不断地推进改善，减少加工浪费。

在食品生产中，不良品的浪费是最“低级”但危害极大的浪费。不良品不仅会直接导致原材料、人力、设备资源的浪费，还可能因不良品流入市场，影响消费者健康，损害企业品牌形象，甚至引发食品安全事故。

不良品浪费的表现形式

食品生产中的不良品浪费主要有以下几种表现：

① 因作业人员操作不熟练，导致生产出不良品，比如新员工在食品包装时，因不熟悉包装流程，导致包装密封不严，食品容易受潮变质；

② 因不良品需要进行修整而造成的浪费，比如在饼干生产中，部分饼干形状不符合要求，需要人工进行修剪，不仅浪费人力，还可能导致饼干破碎，无法销售；

③ 因不良品导致人员及工程增多，比如为处理不良品，需要额外安排人员进行分拣、修复或报废处理，同时可能需要增加检验工序，确保不良品不流入市场；

④ 不良品的产生会增加原材料的消耗，比如在面包生产中，因面团发酵不当导致面包品质不合格，需要重新使用面粉、酵母等原材料进行生产，造成材料费增加。

不良品浪费的发生原因

导致食品生产中不良品浪费的原因主要包括：

① 缺乏标准作业流程，食品生产的操作步骤、工艺参数、质量要求等不明确，员工操作无章可循，容易出现操作失误，产生不良品；

② 过分要求品质，制定的质量标准过高，超出了食品的实际使用需求和消费者的期望，导致在生产过程中难以达到标准，产生大量不良品；

③ 作业人员技能欠缺，员工未接受系统的培训，不具备熟练的操作技能和良好的质量意识，无法准确把握生产要求，容易生产出不良品；

④ 存在“可整修而做出不良”的错误观念，部分员工认为即使生产出不良品，也可以通过修整使其合格，因此在生产过程中不注重操作规范，随意生产；

⑤ 设备、模夹治具存在问题，比如食品加工设备精度不足、模夹治具磨损严重等，导致生产出的产品不符合质量标准；

⑥ 检查方法、基准等不完备，食品质量检验的方法不科学、检验标准不明确，无法及时准确地识别不良品，导致不良品流入后续工序或市场。

解决对策

为减少食品生产中的不良品浪费，可采取以下对策：

① 引入自动化设备和防误装置，推进标准作业，通过自动化设备提高食品生产的精度和一致性，减少人为操作失误，同时安装防误装置（如传感器、报警器），在出现操作错误或设备异常时及时提醒，避免不良品产生，同时制定并严格执行标准作业流程，确保员工规范操作；

② 在生产工程内推行“三不政策”，即不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品，要求每个工序的员工都对前一工序传递的物料进行质量检验，不接受不良品；在本工序生产过程中严格把控质量，不制造不良品；对本工序生产的产品进行检验，不将不良品传递到下一工序；

③ 采用单件流的生产方式，在食品生产中，单件流生产可使产品在各工序之间快速流动，及时发现不良品，避免不良品堆积，同时便于追溯不良品产生的原因，及时采取改进措施；

④ 确立并运行品保制度，建立完善的食品质量保证体系，明确各部门和员工在质量控制中的职责，从原材料采购、生产过程控制到成品检验、售后服务等各个环节进行严格把控，确保食品质量；

⑤ 定期对设备、模治具进行保养，制定设备和模治具的维护保养计划，定期进行检查、清洁、维修和更换，确保其处于良好的工作状态，减少因设备和模治具问题导致的不良品。

注意点

① 对于能回收重做的不良品，要严格评估回收重做的可行性和成本，确保回收重做后的产品符合质量标准，同时避免因回收重做导致的额外浪费；

② 对于能修理的不良品，要制定合理的修理流程和标准，确保修理后的产品质量合格，同时记录修理情况，分析不良品产生的原因，避免类似问题再次发生；

③ 避免出现误判的不良品，完善质量检验方法和标准，提高检验人员的专业技能和责任心，确保准确识别不良品，不将合格产品误判为不良品，减少不必要的浪费。