在企业供应链管理中，供应商审核是确保产品质量、优化合作流程的核心环节。它不仅是对供应商交付能力的检验，更是企业质量保障体系的重要延伸。

如何通过科学、系统的审核流程实现“以审促改、以改提质”？本文从策划到闭环管理，拆解供应商审核的关键动作，助你打造高效审核机制。

1、流程规划：

明确审核目标（如质量、交付、合规性），制定分阶段实施计划，确保逻辑清晰、环节衔接紧密。

2.资源分配：

人员配置：审核团队需兼具独立性（避免利益关联）与专业性（覆盖技术、生产、法规等领域）。

时间管理：根据供应商规模、业务复杂度动态调整审核周期，避免“一刀切”式安排。

时机选择：结合供应商生产周期（如新品试产、量产高峰前）或合作节点（如续约评估）开展审核，提升问题暴露率。

1、提前通知：

至少提前1周告知审核计划，允许供应商自查整改，避免“突袭式”审核引发抵触。

2、检查表设计：

结构化框架：围绕“日常运作、异常处理、危机应对”三大场景设计问题（如“突发缺料时如何保障交付？”）。

灵活调整：根据供应商行业特性（如电子元件vs.包装材料）定制检查表，避免“照本宣科”。

内部协同：审核组需统一标准、明确分工，重点沟通“高风险环节”（如环保合规、数据安全）的审核策略。

1.样本选择原则：

代表性：覆盖不同产品线、生产批次、供应商分厂。

样本量：建议3-12个样本，兼顾效率与统计意义。

2.五步审核法：

听：捕捉供应商口头表述中的矛盾点（如“100%检验”但未提及检测设备校准记录）。

看：观察现场管理细节（如物料标识、工装夹具摆放）。

查：抽查关键文件（如检验报告、变更记录）与实物一致性。

问：采用开放式提问（如“如何确保新员工掌握操作规范？”）替代是非题。

记：重点记录问题描述、证据来源、涉及流程，避免主观评价。

3.避坑指南：

态度把控：保持专业但不傲慢，避免“审查式”质问引发对立。

高层沟通：用经济语言（如“质量成本占比”）替代技术术语，强调审核对降本增效的价值。

同级协作：以“完善体系”为目标，提供改进建议而非单纯指责。

1.问题分级：

系统性问题（如未执行首件检验）：需提交高层决策，推动流程变革。

操作性问题（如记录填写不规范）：通过培训、标准化作业指导书解决。

2.报告撰写：

结构化呈现：按“问题描述-标准依据-证据截图-改进建议”四要素编写。

数据支撑：用缺陷率、交付延迟天数等量化指标增强说服力。

3.纠正措施跟踪：

PDCA循环：要求供应商提交整改计划（Plan）-执行记录（Do）-自查报告（Check）-固化措施（Act）。

限时验证：一般问题2周内复核，重大问题需现场复查。

能力评估：定期复盘审核员表现（如问题发现率、整改闭环率），针对性培训提升专业度。

供应商分级：根据审核结果划分合作等级（如战略伙伴、观察对象、淘汰名单），优化资源投入。

知识沉淀：建立审核案例库，汇总典型问题（如某类物料频发尺寸超差）及解决方案，形成组织记忆。