中国食品企业供应商过程能力评估需覆盖“硬件+软件+管理+绩效”四大维度，每个维度下包含具体评估指标，形成完整的评估体系。

聚焦供应商实现产品 / 服务的 “技术硬实力”，是过程稳定的前提：

设备与工装

设备精度（如 CNC 机床的定位误差、检测设备的校准有效性）、设备维护计划（是否有定期保养记录、故障响应时间）、工装模具的寿命管理与更换标准。

工艺技术

工艺文件的完整性（是否有明确的 SOP、参数标准）、工艺参数的合理性（如温度、压力、时间等关键参数是否经过验证）、特殊工艺的技术储备（如焊接、涂层等核心工艺的专利或技术认证）。

检测能力

检测设备的覆盖率（是否覆盖所有关键质量特性）、检测方法的科学性（如是否采用 MSA 测量系统分析验证检测可靠性）、检测人员的资质（是否经培训持证上岗）。

评估供应商对 “过程波动” 的管控能力，是判断过程稳定性的关键：

质量体系认证

是否通过 ISO 9001（基础质量管理体系）、IATF 16949（汽车行业）、ISO 13485（医疗行业）等行业专属认证，且认证是否在有效期内（非 “贴标认证”）。

过程波动控制

是否采用 SPC（统计过程控制）监控关键过程参数（如 CPK 过程能力指数是否达标，通常要求≥1.33）、是否有明确的过程异常处理流程（如失控时的停机、原因分析、纠正措施）。

不良品管理

是否建立 P-D-C-A 循环管理不良品（如通过 FMEA 潜在失效模式分析预防不良、通过 8D 报告解决批量不良）、不良品率（PPM）是否符合企业要求（如电子行业通常要求≤100PPM）。

评估供应商能否 “按时、按量” 交付，避免供应链延误：

产能与柔性

实际产能是否匹配企业订单需求（如产能利用率是否在合理区间 70%-90%，避免过载导致质量波动）、是否具备应对订单波动的柔性（如紧急订单的响应周期、小批量试产能力）。

生产计划与排程

是否采用 ERP/MES 系统进行生产计划管理（避免人工排程混乱）、计划达成率（如交付准时率是否≥95%）、在制品（WIP）库存管理（是否有明确的库存周转天数标准）。

人员管理

关键岗位人员是否经过培训并考核上岗（如培训记录、技能矩阵）、人员流动性是否稳定（如核心岗位年流失率≤5%，避免新手操作导致质量不稳定）。

评估供应商能否与企业 “协同共赢”，而非单纯的 “买卖关系”：

原材料管理

是否有合格供应商名录（A/B 角供应商，避免单一依赖）、原材料入厂检验（IQC）标准是否明确（如是否执行全检 / 抽检，抽检方案是否符合 GB/T 2828.1）。

信息透明度

是否能及时共享生产进度、质量异常、原材料短缺等信息（如通过系统对接或定期报表）、是否配合企业的现场审核与数据追溯（如产品批次追溯至原材料批次）。

持续改进意愿

是否主动提出过程优化建议（如降本、提效、提质方案）、是否响应企业的改进要求（如针对客诉的改进计划完成率）。

“历史数据” 是过程能力的最直接证明，避免 “口头承诺”：

交付绩效

近 6 个月的交付准时率、交付数量合格率（是否存在少发、错发）。

质量绩效

近 6 个月的来料检验合格率（IQC）、客诉次数（如批次客诉率是否≤1%）、售后不良率（如终端客户反馈的 PPM）。

合作配合度

是否配合企业的样品测试、文件提供（如技术图纸、认证报告）、是否及时响应企业的沟通需求（如问题反馈的回复时间≤24 小时）。