供应商质量管理（SQM，Supplier Quality Management）是制造业质量管理的 “源头防线”，而 SQE（Supplier Quality Engineer，供应商质量工程师）作为核心执行者，需通过标准化流程、专业化工具和高效协同，从供应商准入、过程管控到问题闭环全链条保障外购 / 外协产品质量，直接影响企业最终产品的稳定性、成本控制与市场竞争力。

以下是 SQE 必须掌握的核心质量知识：

1. 核心目标

建立稳定、优质的供应商生态，确保供应商提供的产品 / 服务符合图纸要求、技术规范及客户标准（如 IATF16949、VDA 等）；

前置识别供应商质量风险，减少来料不合格、生产中断、售后投诉等问题；

推动供应商持续改进，提升供应链整体质量水平，实现 “共赢”；

控制供应商质量成本（如返工、退货、索赔成本），优化采购总成本（TCO）。

2. 基本原则

预防为主

将质量管控前置到供应商开发、样品验证阶段，而非依赖来料检验；

分级分类

按供应商重要性（如核心供应商、备选供应商）和产品风险等级（如安全件、一般件）实施差异化管理；

数据驱动

基于检验数据、过程能力、投诉记录等客观数据评估供应商，避免主观判断；

协同共赢

通过技术支持、资源共享推动供应商改进，而非单纯 “追责”。

（一）供应商准入与选择：源头把控 “合格供方”

准入是供应商质量管理的第一道门槛，核心是 “选对人”，避免后期质量风险。

1、准入评估维度资质合规

营业执照、生产许可证、行业认证（如 IATF16949、ISO9001）、产品认证（如 3C、TS16949 零部件认证）；

技术能力：生产设备精度、检测能力（如是否具备三坐标测量仪、光谱仪）、研发团队实力（针对定制化产品）；

质量体系：是否有完善的 QMS 文件（如 FMEA、控制计划、SOP）、过往质量业绩（如同类产品不合格率）；

产能与交付：生产规模、交付周期、应急预案（如设备故障、原材料短缺时的保障能力）；

社会责任：环保合规、员工权益保障（部分主机厂强制要求）。

2、准入流程

供应商提交《准入申请表》及相关资质文件；

SQE 联合采购、研发部门开展现场审核（按 VDA6.3 过程审核标准或企业自制审核表）；

样品验证（小批量试产）：按 APQP 要求开展样件测试（全尺寸检验、性能测试、可靠性测试）；

综合评分后纳入《合格供应商名录》，明确分级（A/B/C 级）及对应的合作权限。

（二）供应商过程质量管控：动态监控 “生产过程”

准入后需持续监控供应商生产过程，确保质量稳定，避免 “合格供方” 提供 “不合格产品”。

1、关键管控手段来料检验（IQC）

制定明确的检验标准（SIP），按 AQL 抽样标准（如 GB/T 2828.1）开展检验，重点关注关键特性（安全件、功能件）；对不合格来料执行 “隔离 - 评审 - 退货 / 返工” 流程，记录《来料不合格报告》。

过程审核：定期（如季度 / 半年）或触发式（如来料不合格率上升、客户投诉关联供应商）开展现场过程审核，重点核查：

人员：是否持证上岗、操作是否符合 SOP；

设备：是否定期校准（MSA 测量系统分析合格）、维护记录完整；

物料：原材料检验记录、批次追溯性；

方法：FMEA、控制计划是否更新，SPC（统计过程控制）是否有效运行（如 CPK≥1.33）；

环境：生产环境是否满足产品要求（如温湿度、洁净度）。

飞行检查：针对高风险供应商或关键产品，不定期开展突击检查，避免供应商 “应付审核”。供应商质量业绩评分：建立量化考核体系（KPI），定期（月度 / 季度）评分：

2、KPI 指标计算方式

合格标准示例

来料批次合格率合格批次 ÷ 总交付批次 ×100%≥98%

来料不良率（PPM）不良品数量 ÷ 总交付数量 ×10⁶≤500 

PPM整改及时率按时完成整改的问题数 ÷ 总问题数 ×100%≥95%

交付准时率准时交付批次 ÷ 总交付批次 ×100%≥98%

（三）不合格品与投诉管理：快速闭环 “质量问题”

当出现来料不合格、生产过程异常或售后投诉关联供应商时，SQE 需推动快速整改，避免问题重复发生。

1、问题处理流程（8D 报告核心逻辑）

D1：组建团队：联合供应商的质量、生产、研发人员，明确职责；

D2：描述问题：用 5W2H（谁、何时、何地、什么问题、为什么、如何发生、影响范围）清晰界定问题，附检验数据、照片等证据；

D3：遏制措施：立即隔离不合格品，避免流入下一道工序（如退货、返工、挑选使用），明确遏制效果验证；

D4：根本原因分析：用 5Why、鱼骨图（人、机、料、法、环、测）深挖根源，避免表面归因（如 “工人操作失误” 需进一步分析 “为何操作失误”：培训不足？SOP 不清晰？）；

D5：纠正措施：针对根本原因制定可执行的措施（如优化 SOP、增加防错工装、加强培训）；

D6：验证效果：跟踪措施实施情况，用数据验证效果（如 PPM 下降、CPK 提升）；

D7：预防措施：将有效措施标准化（如更新供应商的控制计划、纳入企业 QMS 文件），推广至同类产品或供应商；

D8：关闭问题：确认所有措施落地，问题无复发，归档相关记录。

2、索赔与处罚

对因供应商质量问题造成的损失（如返工费、报废费、客户索赔），按合同约定执行索赔；

对连续不达标、整改无效的供应商，采取降级、暂停合作、剔除出合格名录等处罚。

（四）供应商持续改进：推动 “质量升级”

SQE 的核心价值不仅是 “挑错”，更是推动供应商质量能力提升，形成长期共赢。

1、改进触发机制

基于质量业绩评分（如 C 级供应商强制要求改进）；

过程审核发现的薄弱环节；

客户反馈的高频问题；

行业技术升级、法规更新（如新能源汽车电池安全标准升级）。

2、改进支持与工具

技术支持：向供应商输出企业的质量标准、最佳实践（如防错技术应用、SPC 实施方法）；

资源共享：推荐优质的检测设备供应商、提供培训（如 IATF16949 标准培训、FMEA 应用培训）；

联合改进：针对复杂问题（如产品匹配性差），SQE 联合研发、生产部门与供应商开展联合攻关；

标杆引领：组织优秀供应商分享经验，推动落后供应商对标学习。

3、改进效果评估

通过 KPI 变化（如 PPM 持续下降、CPK 提升至 1.67）、过程审核得分提升、客户投诉减少等维度验证改进效果。

（五）供应商分级管理：差异化资源配置

按供应商质量业绩、合作重要性等维度分级（如 A/B/C/D 级），实施差异化管理，优化管理资源：

A 级（优秀供应商）

优先获得订单、增加采购份额、减少审核频次（如半年一次）、纳入战略合作伙伴；

B 级（合格供应商）

正常合作，季度审核，持续监控业绩；

C 级（待改进供应商）

限期 3 个月整改，增加审核频次（如月度一次），整改不达标则降级；

D 级（不合格供应商）

暂停合作或剔除出合格名录。

1. 核心质量管理工具

APQP/PPAP

供应商产品开发阶段的质量策划与生产件批准（如汽车行业强制要求）；

FMEA（DFMEA/PFMEA）

推动供应商识别设计 / 过程中的潜在风险；

SPC/MSA

监控供应商生产过程稳定性，验证检测系统准确性；

8D/5Why / 鱼骨图

问题分析与整改工具；

AQL 抽样标准

来料检验抽样依据；

VDA6.3/VDA6.5

过程审核与产品审核标准（汽车行业常用）；

IATF16949/ISO9001

质量管理体系标准（评估供应商 QMS 合规性）。

2. 行业特殊标准（以汽车行业为例）

主机厂特殊要求：如大众 VW 80000、通用 GM QS9000、福特 Q1 标准；

零部件认证：如 TS16949 零部件认证、3C 认证、欧盟 E-Mark 认证；

环保与安全标准：如 RoHS（有害物质限制）、REACH（化学品注册）、电池 UN38.3 认证。

1、技术能力

熟悉产品结构、生产工艺、检测方法，理解图纸和技术规范；

2、体系思维

掌握 IATF16949 等标准，能从体系层面识别供应商质量问题根源；

3、沟通协调

与供应商、内部采购 / 研发 / 生产部门、客户高效协同，推动问题解决；

4、数据驱动

具备数据分析能力，用 PPM、CPK、合格率等数据客观评估质量；

5、原则性与灵活性

质量标准上坚守原则，问题处理中兼顾供应商实际情况，寻求共赢方案；

6、持续学习

关注行业技术升级、法规更新（如新能源汽车、智能网联汽车的质量要求变化），不断提升专业能力。

SQE 作为供应链质量的 “守护者”，核心是通过 “准入把控 - 过程监控 - 问题闭环 - 持续改进” 的全流程管理，建立稳定、优质的供应商生态。

其工作不仅需要扎实的质量管理工具应用能力，更需要体系化思维、高效沟通能力和推动改进的执行力。

掌握以上核心知识，SQE 才能有效防范供应链质量风险，降低质量成本，推动供应链整体质量升级，为企业核心竞争力提供支撑。