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【不会不行】中国食品生产企业,如何做好余料管理?!
2025-12-12 16:36:20 点击量:
食品行业的余料受保质期、微生物污染风险、成分稳定性等因素制约,管理难度更高、合规要求更严。然而,某些企业在余料管理中仍存在认知偏差、流程缺失等问题。 本次就来聊聊食品生产企业如何做好余料管理,供企业参考。 一、做好余料管理的重要性 1、成本优化 通过余料回收、再利用或合规处置,降低原材料损耗率,直接提升毛利率; 2、合规保障 避免余料因存储不当、标识不清导致的交叉污染、过期使用等问题,契合《食品安全法》《食品生产通用卫生规范》(GB 14881)等法规要求; 3、风险防控 降低余料流失、误用引发的质量安全事故,保障品牌声誉; 4、资源循环 响应“双碳”目标,减少食品浪费与环境污染,树立企业社会责任形象。 二、当前余料管理的普遍痛点 1、认知层面:重视程度不足,存在理念偏差 某些企业将余料管理视为“辅助工作”,认为其对核心生产影响有限,缺乏主动管控意识。部分企业存在 “余料是生产必然产物,无需过度管理”的错误认知,甚至将余料处置等同于“垃圾处理”,忽视其背后的成本、合规与安全风险。 存在以下合规风险: (1)余料与成品混放导致交叉污染,引发食品安全事故; (2)过期余料被重新用于生产,违反食品安全标准; (3)余料台账不全,无法满足追溯要求。 2、流程管控层面:制度缺失,流程失控 管理环节 主要问题 具体表现与潜在风险 生产环节 未建立余料台账,追溯困难 无法准确记录余料的名称、数量、产生时间、原因等信息,导致余料来源无法追溯,管理混乱。 收集环节 缺乏专用容器与规范标识,收集不及时 1. 余料与成品、原料混放,易引发交叉污染; 存储环节 未按特性设置存储条件 1. 未根据余料特性(如易腐、液态)控制温度、湿度或采取隔离措施; 评估环节 未进行质量安全与价值评估 未对余料的质量状况、安全性和潜在利用价值进行评估,导致高价值余料被浪费,或存在安全隐患的余料被误用。 处置环节 未制定分类处置方案 1. 缺乏明确的处置流程,危险余料未进行无害化处理; 3、人员层面:能力不足,责任不清 余料管理涉及生产、采购、仓储等多个部门,但某些企业未明确各部门职责,出现“多头管理”或“无人管理”的情况。例如,质量部门仅关注成品质量,忽视余料的安全风险。 同时,员工缺乏余料管理相关培训,操作不规范,如存储时未按要求分类。 三、余料管理制度的搭建 (一)核心原则 合规为先原则:余料管理必须严格遵守《食品安全法》《食品生产通用卫生规范》等法律法规,确保余料的收集、存储、利用、处置全流程符合安全要求,杜绝违规操作。 分类管控原则:根据余料的特性、价值、风险等级进行分类,制定差异化的管理方案,如高价值余料优先回收利用、危险余料专项处置、易腐余料快速处理。 价值最大化原则:通过科学评估与合理规划,挖掘余料的再利用价值,减少资源浪费,降低生产成本,同时兼顾环境效益与社会效益。 全程追溯原则:建立余料台账与追溯系统,确保余料的来源、流向、处置结果可查询、可追溯,满足监管要求与风险管控需求。 (二)制度建设 四、余料全流程管控方法 (一)源头控制:减少余料产生 1、优化采购计划 建立原料需求预测模型,结合生产计划、市场需求、原料保质期等因素,精准计算采购量,避免因采购过多导致原料积压变质; 选择优质供应商,要求供应商提供符合生产要求的原料规格(如净菜、去皮肉类),减少采购环节的边角料产生; 与供应商签订余料回收协议,对于可回收的包装材料、未使用的原料等,由供应商负责回收处理,降低企业管理压力。 2、改进生产工艺 采用精准配料系统,通过自动化设备控制原料用量,减少生产过程中的配料误差,避免因配料过多产生余料; 优化生产流程,缩短原料在生产过程中的停留时间,减少因长时间存放导致的原料变质; 采用模块化生产方式,根据订单量灵活调整生产批次,避免因批量过大导致半成品积压。 3、加强原料管理 建立原料入库检验制度,对入库原料的质量、规格、保质期进行严格检验,避免因原料质量问题导致生产过程中产生大量余料; 优化原料存储条件,根据原料特性采取相应的保鲜措施(如冷藏、冷冻、真空包装),延长原料保质期,减少因原料变质产生的余料; 实行原料先进先出制度,避免原料因存放时间过长导致过期浪费。 (二)收集与存储:规范操作,避免风险 1、规范收集流程 配置专用收集容器,容器需符合食品接触材料要求(如不锈钢、食品级塑料),定期清洁消毒,避免污染余料; 按余料分类设置收集点,收集点需张贴清晰的分类标识与操作说明,方便员工识别; 明确收集责任,由生产班组指定专人负责余料收集,收集时需核对余料名称、数量,及时记录台账,确保账实相符; 控制收集频率,易腐余料需每2-4h收集一次,液态余料需及时密封收集,避免泄漏污染。 2、科学存储管理 划分专门的余料存储区域,与原料、成品存储区域物理隔离,避免交叉污染; 根据余料特性设置存储条件:易腐余料存储于0-4℃冷藏或-18℃冷冻环境,液态余料密封存放于阴凉干燥处,含过敏原的余料单独存放并张贴警示标识; 对存储的余料进行定期检查,查看是否存在变质、泄漏、交叉污染等情况,发现问题及时处理。 (三)质量评估:科学判断,分级利用 1、评估方法 感官评估:通过视觉、嗅觉、味觉(仅适用于可食用余料)判断余料的色泽、气味、质地是否正常,有无腐败变质、异味、异物等情况; 理化检测:检测余料的水分含量、pH值、脂肪氧化值、微生物含量等指标,判断其成分稳定性与安全性; 安全性评估:检测微生物是否符合标准;针对受污染的余料,评估污染程度与范围。 2、分级利用 (四)处置与追溯:合规闭环,风险可控 1、合规处置方式 2、全流程追溯体系 建立余料追溯台账,记录余料的产生时间、地点、责任人、数量、质量评估结果、利用 / 处置方式、接收方信息等,确保每一批余料都有完整的追溯链条; 可采用信息化手段(如二维码)对余料进行标识,扫码即可查询余料的全流程信息,提高追溯效率; 定期对追溯体系进行验证,确保台账记录真实、准确、完整。 综上,余料管理并非简单的“废物处理”。 对于食品生产企业而言,做好余料管理需要长期投入与持续优化。企业应提高对余料管理的重视程度,结合自身实际情况制定个性化的管理方案。 通过科学有效的余料管理,企业不仅能降低生产成本、规避合规风险,还能提升资源利用率,为企业的可持续发展注入强劲动力。
2. 收集频率不固定,易腐余料长期堆积在工作区域,导致变质。
2. 部分易腐余料未冷藏/冷冻,液态余料未密封,易导致变质、泄漏和环境污染。
2. 违规排放现象频发,存在环保与法律风险
来源:食品人说食品事儿;作者:陈醉


