1.目的

确保冷冻库温度稳定满足食品安全要求，防止微生物风险与品质劣变；建立可追溯的温度监控、报警、偏差处置与记录管理机制。

2.适用范围

适用于本企业食品生产车间所有冷冻库（含冷冻间、冷冻库、冷冻走廊、冷冻暂存区等）以及与其相关的装卸货、短时开门作业、检修、停电应急等活动。

3.职责

生产部：日常运行管理（开关门管理、堆码风道、除霜、装卸组织）、人工温度复核与记录填写；

设备/工程：制冷系统维护保养、故障抢修、温控与报警装置维护、除霜计划执行；

质量部：温控方案审核、记录复核与趋势分析、偏差评估与产品处置决策、校准监督与验证；

仓储/物流：收发货计划与装卸控制，减少开门时间，执行先进先出与隔离管理。

4.引用标准与依据

GB 31605-2020《食品安全国家标准 食品冷链物流卫生规范》：规定冷冻贮存环境温度应≤-18℃，冷藏0℃~10℃；

GB 31621-2014《食品安全国家标准 食品经营过程卫生规范》：规定冷藏/冷冻食品装卸货期间食品温度升高幅度不超过3℃等；

企业内控文件：设备管理制度、偏差管理程序、产品放行与隔离控制程序等。

5.温度控制数值要求

5.1冷冻库贮存环境温度控制值：≤ -18℃（任何时点/持续监测）；

5.2建议设定值（企业内控）：-20℃左右（可按产品特性调整，但不得高于-18℃）；

5.3 报警触发建议：显示/记录温度 > -18℃ 且持续 10 min；

5.4装卸货/开门作业温升控制：尽量缩短开门时间；如涉及冷藏/冷冻食品装卸货，温度升高幅度应控制在3℃以内（作业组织/门帘/风幕/预冷托盘等措施）。

6.设备与测温点管理

6.1 冷冻库应配备：

（1）可正确显示库内温度的测温装置；

（2）至少1套连续记录装置（温度记录仪/系统）；

（3）超限报警功能（声光/短信/平台）；

6.2 测温点布置建议：

（1）库门附近（受开门影响最大）；

（2）库内远端/最不利点（气流末端）；必要时增加货架中层点位。

6.3 测温探头应固定牢靠、编号管理，位置变更需记录并经质量部确认。

7.日常监控频次与记录要求

7.1 连续监测：温度记录仪/系统24h连续记录并可导出；

7.2 人工复核：至少每日2次（或每班次1次）；记录库内显示温度与/或手持温度计复核值；

7.3 记录要求：字迹清晰、不得涂改；如需更正应划一线保留原记录并签名日期；电子记录需权限管理与备份；

7.4 记录复核：质量部按规定频次（建议每周/每月）进行抽查复核与趋势分析。"

8.偏差与报警处置（纠偏）

当温度 > -18℃（超限）或报警触发时：

8.1立即处置：检查库门是否关严、门帘/风幕是否正常、是否正在装卸；暂停非必要开门；

8.2初步排查：查看控制器/记录仪曲线，确认超限起止时间、最高温度、影响范围（库区/货位）；

8.3设备措施：通知设备/工程检查制冷机组、结霜、冷凝器散热、停电等；必要时启动应急发电；

8.4产品评估：对受影响产品执行隔离标识（HOLD），质量部评估（温升幅度、持续时间、产品特性、包装完整性、是否已解冻/回软、微生物风险）；

8.5处置决定：放行/继续隔离评估/返工降级/报废/召回（如适用），并形成偏差关闭证据（记录、照片、维修单、曲线截图）。

9.除霜、清洁与维护

9.1 定期除霜：避免蒸发器结霜导致换热下降与温度波动；除霜后应确认温度恢复并记录；

9.2 冷库卫生：地面结冰及时处理防滑；排水通畅；库内不得存放非食品物品（化学品等）；

9.3 维护保养：按设备维保计划执行（冷媒、压缩机、风机、门体密封、报警器、电源等），维修后验证温控效果。

10.测温设备校准与验证

10.1 温度计/记录仪应定期校准（建议至少每12个月或按风险更高频次）；

10.2 校准方式：外部计量/内部比对（与标准器比对、冰点/恒温槽等）；

10.3 校准不合格：立即评估历史记录有效性，必要时追溯受影响批次并启动偏差流程。

11.文件与记录清单

《记录-每日温度监测》：人工复核、班次记录、判定与复核；

《记录-报警偏差处理》：超限事件、原因、处置、产品影响评估与关闭；

《记录-测温设备校准维护》：设备台账、校准结果、下次到期与状态。