一、生熟交界布局的核心原则

生熟交界区是原料（生料）与成品（熟料）加工区域的过渡地带，其布局应遵循“生进熟出、单向流动、有效隔离”的基本原则，核心目标是预防交叉污染。

1、物理分隔原则

根据清洁度要求划分为以下作业区：

一般作业区：如原料仓库、外包装区、成品仓库等。

准清洁作业区：如原料处理、解冻、切配、热加工（烹饪/熟制）等区域。

清洁作业区：如冷却、内包装、即食食品的冷加工/调配等区域。

各区域之间通过墙体、隔断等方式进行分离，人员、物料、气流、排水均需从低清洁区流向高清洁区，避免逆向流动。

2、单向流动原则

物流通道分离：原料入口与成品出口应分开设置，实现“生进熟出”的单一流向。

人流通道分级：不同清洁作业区的人员通道应独立设置。进入清洁作业区（如内包装间）需通过专用更衣室并洗手消毒。必要时设置缓冲间、风淋室。

工艺通道专用：热加工区作为生熟分界，应分别设置生料入口和熟料出口，明确来向与去向，例如，生料入口连接前端的切配间，熟料出口直接连通后端的冷却间等。

空气定向流动：通风系统应确保空气从清洁程度高的区域流向清洁程度低的区域。对于产生大量蒸汽、油烟的设备，需加设机械排风装置，防止污染扩散。

二、关键区域与设计要求

1、热加工区（生熟转换核心区）

热加工区是将生料通过热处理转化为熟料的关键区域，应作为独立隔间。

明确区分生料入口侧（连接前处理区）与熟料出口侧（连接清洁区）。

熟料出口应直接连通冷却间等清洁区域，避免熟料在转运过程中经过生料区。

对于熟肉制品等，原料冷库与分割处理车间应有相连的封闭通道，防止交叉污染。

2、冷却间（降温控制点）

冷却间用于将熟制后的产品迅速冷却，以抑制微生物繁殖，属于清洁作业区。

应紧邻热加工区出口设置，最大限度缩短熟料暴露于常温环境的时间。

需配备有效的降温及空气流通设施（如速冷机、强制通风系统），确保产品中心温度快速降至安全范围。

3、内包装间（高洁净度作业区）

内包装间作为直接接触即食产品的区域，卫生等级要求最高，应独立设置。

入口处需设预进间，包含洗手、消毒、更衣等卫生设施，作为人员进入前的缓冲与净化区域。

可考虑安装空气净化装置，控制环境微生物。内包材料应在脱去外包装、经表面消毒后，通过专用传递口（窗）进入。

三、具体控制措施

1、人员卫生控制

更衣室：准清洁作业区和清洁作业区应分别设置独立的更衣室，并与车间相连。更衣程序应设计为从一般区到清洁区的单向过程，防止将外部污染带入。

洗手消毒设施：在清洁作业区入口及车间内关键位置，应设置数量充足且为非手动式的洗手、干手、消毒设施。

2、物料与物流控制

工器具：不同清洁作业区的设备、刀具、容器应严格分区使用，并定点存放。对于需随产品进入热加工区的工器具（如挂肠车），若未与产品一同经过热加工，不得直接进入熟区。

传递窗与联锁门：在进行物料传递的区域（如包材进入清洁区），应设置传递窗或互锁门，并确保两扇门不能同时开启。

回车通道：与产品一同熟制的架车、笼车等，需规划其完成熟制后返回生区的专用通道，避免对熟区造成污染。

3、空间与环境控制

空间隔断：通过实体墙、隔断等物理屏障，确保生区与熟区有效分离，防止交叉污染。

温度缓冲区：在热加工区出口与内包区之间设置缓冲区，避免熟制产品的高温、高湿气流直接影响内包区的温湿度，防止冷凝水产生，降低污染风险。

排水控制：排水流向应从清洁区流向准清洁区，再流向一般区。清洁作业区内不宜设置明沟，如设地漏应有水封装置，防止浊气逸出和虫害侵入。

气流组织：通过正压控制，确保清洁作业区空气压力最高，依次向准清洁、一般作业区递减，防止低清洁区空气倒灌。

四、卫生管理要求

1、人员管理

严格执行更衣、洗手消毒程序。不同清洁区域人员应尽量避免串岗，如需进入其他区域，应执行更严格的卫生程序。

定期开展食品安全培训，制定明确的岗位操作规范，并监督其落实情况。

2、清洁消毒管理

制定覆盖不同区域、设备和工器具的清洁消毒计划，形成标准操作程序文件。

加强对生熟交界区域各类表面（设备、地面、墙壁）的清洁消毒频率与效果核查。

严格执行工器具的颜色区分、定点存放、专用专管制度，杜绝交叉使用。

定期对清洁消毒效果进行验证，保存完整、真实的记录。

3、环境与设施监控

定期对清洁作业区的空气进行沉降菌或浮游菌监测，确保空气净化设施有效运行。

生熟区域的废弃物容器应分开设置、标识清晰，并及时清理，避免成为污染源或吸引虫害。