1. 质量合格率稳定性

质量是供应商筛选的首要标准。

评估时需考察供应商近12个月的质量合格率波动情况，重点关注批次性质量问题发生频率。

建议要求供应商提供近一年的质检报告，计算加权平均合格率，并设置低于95%为警戒线。

2. 交货准时率履约能力

查看供应商近6个月的真实交货记录，准时交付率应达到90%以上。

关键要核实"承诺交期"与"实际到货"的偏差天数，特别是延迟超过3天的订单占比。某制造企业通过此项指标筛选，将供应链中断风险降低了40%。

3. 价格合理性区间

价格评估并非越低越好，而是考察报价是否处于市场合理区间。

通过对比三家以上竞品价格，计算市场均价比率，建议接受范围在±8%以内。同时要分析价格构成的透明度，包括原材料、加工、运输等成本明细。

4. 供应链韧性指数

评估供应商的备货能力和物流合作伙伴资质。

重点考察安全库存规模是否满足30天生产需求，以及物流商的资质等级。

行业实践表明，具备双物流渠道的供应商，供货稳定性提升50%以上。

5. 产能匹配度

核实供应商当前产能与企业订单占比，理想状态下企业订单不应超过供应商总产能的50%。

同时要考察其设备利用率，长期处于85%以上的产能状态反而存在过载风险。

6. 技术工艺水平

通过现场考察评估设备先进程度、自动化水平及工艺创新能力。

建议要求供应商提供近三年的技术改进案例，特别是针对质量提升的工艺优化项目。

拥有自主知识产权的供应商在长期合作中更具优势。

7. 财务健康度评分

审查近两年的财务报表，重点关注资产负债率和现金流周转率。

资产负债率超过70%需警惕，而经营性现金流持续为正且稳定增长的供应商抗风险能力更强。

可通过第三方信用评级报告交叉验证。

8. 价格稳定性记录

分析供应商过去一年的价格波动情况，频繁调价（季度调整超过2次）可能反映成本控制能力不足。

稳定的价格体系有利于企业成本预算管理，降低采购风险。

9. 需求响应时效

测试供应商对紧急需求的响应速度，从接到需求到提供初步方案的时间应在24小时内。

可模拟紧急询价场景，观察其反馈及时性和方案完整性。

响应效率低于行业平均水平的供应商会增加沟通成本。

10. 售后服务体系

评估质量异常处理机制，包括响应时间、退换货流程、技术支持能力等。

完善的供应商应建立8小时响应机制，并在48小时内提供书面改进方案。

可要求提供近半年客户投诉处理记录作为佐证。

11. 行业信誉口碑

通过行业协会、同行评价了解供应商商誉。

重点关注是否存在重大法律诉讼、环保处罚或劳资纠纷。

建议进行背景调查，与供应商现有客户进行匿名访谈，获取真实合作体验。

12. 战略合作匹配度

评估供应商的合作诚意，包括条款灵活性、长期规划契合度等。

优质供应商愿意签订1年以上框架协议，并能配合企业库存管理策略，如接受VMI（供应商管理库存）等协同模式。

将这12个指标按重要性分配权重，建议质量占25%、交付占20%、价格占15%、供应链占15%、财务占10%、服务占10%、信誉占5%。每个指标按"优秀""良好""合格""待改进"四档赋分，总分低于70分直接淘汰，70-85分需重点监控，85分以上为合格供应商。

系统化应用此评估清单，某家电企业在半年内将供应商数量从40家精简至18家，采购质量投诉下降67%，到货及时率提升至96%。关键在于严格执行量化标准，避免主观判断干扰。