6、管理程序

6.1 产品及过程全面描述

食品安全小组需针对公司每一类产品、每一条生产工艺流程，完成精准、完整的产品与过程描述，形成标准化台账，作为危害分析的基础依据，具体包含以下内容：

6.1.1 原料辅料信息：原料、辅料、食品添加剂的名称、规格、产地、供应商资质、质量标准、验收要求、贮存条件、保质期、溯源信息等。

6.1.2 包装材料信息：内外包装材料名称、材质、执行标准、卫生等级、包装方式、密封性能、贮存及使用要求。

6.1.3 产品基础信息：产品名称、执行标准、配料表、规格、生产批次规则、成品保质期、贮存条件、运输方式、销售范围。

6.1.4 生产过程信息：完整生产工艺流程、各工序操作参数、设备器具、作业环境要求、人员操作规范、清洗消毒流程。

6.1.5 终端信息：产品预期用途、目标消费人群（普通人群、特殊人群）、食用方式、售后追溯要求。

6.1.6 产品及过程描述台账需随产品配方、工艺、原料、标准更新及时修订，确保真实有效。

6.2 食品安全危害识别与可接受水平确定

基于产品描述、生产流程、现场实际工况、法规国标要求，全面排查所有合理预期发生的食品安全危害，杜绝遗漏常规风险与潜在风险。

6.2.1 危害分类识别：全覆盖排查生物性、化学性、物理性三类核心危害，结合原料特性、工艺特点、环境条件、历史异常、行业风险案例逐项梳理。

6.2.2 全流程排查范围：覆盖原料采购验收、入库贮存、预处理、生产加工、配料添加、杀菌灭菌、包装封口、成品贮存、冷链运输、终端销售全环节。

6.2.3 编制《食品安全危害分析单》，逐项列明各环节对应的危害类型、危害来源、诱发因素、发生场景，杜绝空白排查、形式化排查。

6.2.4 可接受水平界定：严格依据GB 2761 GB 2762、GB 2763 GB 31650 GB 2760及对应产品国标、法规要求，明确每种危害在终产品中的法定可接受限值；无明确国标的，结合行业规范、风险防控要求、客户合规标准制定内控可接受水平，所有限值必须合法、可量化、可检测。

6.3 科学化风险评估

食品安全小组对已识别的每一项食品安全危害开展量化风险评估，结合发生可能性和危害严重程度判定风险等级，区分一般危害与显著危害，评估结果作为控制措施选择、关键控制点判定的核心依据。

6.3.1 评估维度：一是发生可能性，分为高、中、低三个等级，结合生产频次、历史异常记录、原料风险、环境条件综合判定；二是危害严重程度，分为严重、一般、轻微三个等级，结合对人体健康的损害程度、食品安全事故等级、合规处罚风险综合判定。

6.3.2 风险等级划分：高概率+严重危害判定为极高风险（显著危害），必须重点管控；中高概率+一般危害、高概率+轻微危害判定为中风险；低概率+轻微危害判定为低风险。

6.3.3 评估核心判定：明确该危害是否必须通过工艺管控、过程管控消除或降至可接受水平；是否属于影响产品安全合规的核心风险；是否需要设置专项管控节点，杜绝风险失控。

6.3.4 所有评估过程、判定依据、评估结果均需书面记录，留存备查，严禁主观随意判定。

6.4 控制措施筛选与组合评估

基于风险评估结果，针对不同等级、不同类型的食品安全危害，科学筛选、组合适配的控制措施，实现风险精准管控，确保所有危害均有对应管控方案。

6.4.1 控制措施类型：包含源头预防控制（供应商管控、原料验收、资质审核）、过程管控（工艺参数控制、清洗消毒、人员管控）、终端管控（成品检测、筛选剔除）、环境管控（车间卫生、虫害防控、设备消杀）等。

6.4.2 措施适配要求：针对显著危害制定专项、多重组合控制措施，确保彻底消除或降至可接受水平；针对一般危害制定常规管控措施，维持风险稳定可控。

6.4.3 措施有效性评估：对选定的控制措施进行可行性、有效性、合规性验证，确认措施可落地、可监控、可追溯，能够稳定实现风险管控目标，杜绝无效管控措施。

6.4.4 汇总编制《风险控制清单》，明确每项危害对应的管控部门、管控节点、控制措施、执行标准、检查频次、责任人员。

6.5 关键控制点（CCP）确定与管控

6.5.1 品控部联合食品安全小组，针对评估判定的显著危害，结合生产工艺流程，精准判定关键控制点，明确管控节点，杜绝漏判、误判。

6.5.2 对每一个关键控制点，明确唯一、可量化、可检测的关键限值，限值标准不得低于国标及法规最低要求。

6.5.3 建立关键控制点专项监控体系，明确监控项目、监控频次、监控方法、监控人员、记录要求，全程实时监控工艺参数、质量状态，确保关键控制点持续处于受控状态。

6.5.4 监控数据需真实、完整、实时记录，严禁补记、漏记、篡改记录，监控异常第一时间上报。

6.6 纠偏、预防与持续改进措施

6.6.1 预先制定各关键控制点、各显著危害的纠偏预案，明确关键限值偏离、风险失控后的处置流程、处置标准、责任人员。

6.6.2 当监控发现参数偏离、危害超标、风险失控时，立即停止对应工序或产品放行，启动纠偏措施，对不合格产品隔离、评估、处置，排查失控原因，整改闭环后方可恢复生产。

6.6.3 建立预防机制，定期复盘危害分析数据、监控记录、异常事件、客户投诉、抽检不合格情况，识别潜在风险，提前优化管控措施，防范同类问题重复发生。

6.6.4 每年度至少开展1次全面危害分析复盘评审，当出现产品配方变更、工艺调整、原料更换、法规标准更新、发生食品安全异常、新增生产线等情况时，必须即时开展专项危害分析更新，修订管控方案。

7、文件与记录管理

7.1 本制度为公司食品安全核心管理制度，由食品安全小组负责归口管理、修订、宣贯，确保各部门全员知晓、严格执行。

7.2 核心留存记录（全程可追溯、留存备查）：《产品及过程描述台账》《食品安全危害分析单》《风险控制清单》《关键控制点监控记录》《关键限值偏离纠偏处置记录》《危害分析年度评审报告》。

7.3 所有文件、记录需字迹清晰、数据真实、信息完整，电子记录加密留存，纸质记录归档存放，保存期限不少于2年，符合食品安全追溯管理法规要求。

7.4 严禁私自涂改、销毁、伪造相关文件记录，记录借阅、调取、归档需履行登记手续。

8、附则

8.1 本制度由公司食品安全小组负责解释、修订。

8.2 本制度自发布之日起正式施行，原有相关危害分析管理规定与本制度不一致的，以本制度为准。

8.3 本制度根据国家法律法规、国家标准及公司生产经营实际变化情况，适时修订更新。